製品規格
l. エナメル線
1.1 エナメル丸線製品規格：GB6109-90シリーズ規格；ZXD/J700-16-2001工業内部管理規格
1.2 エナメル平角線の製品規格：gb/t7095-1995シリーズ
エナメル丸線および平線試験方法の規格：gb/t4074-1999
紙包装ライン
2.1 紙巻丸線製品規格：gb7673.2-87
2.2 紙巻き平角線の製品規格：gb7673.3-87
紙巻き丸線および平線試験方法の規格：gb/t4074-1995
標準
製品規格：gb3952.2-89
方法規格：gb4909-85、gb3043-83
裸銅線
4.1 裸銅丸線製品規格：gb3953-89
4.2 裸銅平線の製品規格：gb5584-85
試験方法規格：gb4909-85、gb3048-83
巻線
丸線 gb6i08.2-85
フラットワイヤー gb6iuo.3-85
この規格は主に仕様シリーズと寸法偏差を重視している。
海外の規格は以下の通りです。
日本製品規格 sc3202-1988、試験方法規格：jisc3003-1984
アメリカ規格 wml000-1997
国際電気標準会議（IETC）mcc317
特徴的な用途
1. 耐熱グレード105および120のアセタールエナメル線は、機械的強度、接着性、耐変圧器油性、耐冷媒性に優れています。しかし、耐湿性が低く、熱軟化破壊温度が低く、ベンゼンアルコール混合溶剤に対する耐久性が弱いなどの欠点があります。油入変圧器や油入モーターの巻線に少量しか使用されていません。
エナメル線
エナメル線
2. ポリエステルおよび改質ポリエステルの普通ポリエステルコーティングラインの耐熱性は130℃、改質ポリエステルコーティングラインの耐熱性は155℃です。製品の機械的強度が高く、弾力性、接着性、電気性能、耐溶剤性に優れています。欠点は耐熱性と耐衝撃性が低く、耐湿性が低いことです。中国では最大の品種で、約3分の2を占め、各種モーター、電気、計器、通信機器、家電製品などに広く使用されています。
3.ポリウレタンコーティング線。耐熱グレードは130、155、180、200。本製品の主な特徴は、直接溶接、高周波耐性、着色性、耐湿性に優れていることです。電子機器や精密機器、通信機器、計測機器などに広く使用されています。本製品の弱点は、機械的強度がやや劣り、耐熱性が高くなく、生産ラインの柔軟性と密着性が低いことです。そのため、本製品の生産仕様は小型・微細線となっています。
4. ポリエステルイミド/ポリアミド複合塗装被覆線、耐熱グレード180。優れた耐熱衝撃性能、高い軟化点および破壊温度、優れた機械的強度、優れた耐溶剤性、耐凍害性を備えています。欠点は、密閉条件下で加水分解されやすいことです。モーター、電気機器、計測機器、電動工具、乾式電力変圧器などの巻線に広く使用されています。
5.ポリエステルIMIM /ポリアミドイミド複合コーティングワイヤーシステムは、国内外の耐熱コーティングラインに広く使用されています。その耐熱グレードは200で、製品は高い耐熱性を備え、耐霜性、耐寒性、耐放射線性、高い機械的強度、安定した電気性能、優れた耐薬品性、耐寒性、そして強い過負荷容量などの特性も備えています。冷蔵庫用コンプレッサー、エアコン用コンプレッサー、電動工具、防爆モーター、高温、高温、高温、耐放射線性、過負荷などの条件下でのモーターおよび電気機器に広く使用されています。
テスト
製品が製造された後、その外観、寸法、性能が製品の技術基準およびユーザーの技術協定の要求を満たしているかどうかを検査によって判断する必要があります。測定と試験の後、製品の技術基準またはユーザーの技術協定と比較し、合格したものは合格、そうでないものはすべて不合格と判断されます。検査を通じて、塗装ラインの品質の安定性と材料技術の合理性が反映されます。したがって、品質検査は検査、予防、識別の機能を備えています。塗装ラインの検査内容は、外観、寸法検査、測定、性能試験などです。性能には、機械的、化学的、熱的、電気的特性が含まれます。ここでは、主に外観と寸法について説明します。
表面
（外観）平滑で、均一な色、粒子、酸化、毛羽、内外面の凹凸、黒点、塗装剥がれなど、性能に影響を与える欠陥がないこと。ライン配置は、ラインが押圧されず、自由に引き込まれることなく、オンラインディスクの周囲に平坦かつ密着していなければならない。表面に影響を与える要因は多く、原材料、設備、技術、環境などに関連している。
サイズ
2.1 エナメル丸線の寸法は、外形寸法（外径）d、導体径D、導体偏差△D、導体真円度F、塗膜厚さtを含む。
2.1.1 外径とは、導体を絶縁塗膜でコーティングした後に測定した直径を指します。
2.1.2 導体径は絶縁層を取り除いた後の金属線の直径を指します。
2.1.3 導体偏差とは、導体径の測定値と公称値の差を指します。
2.1.4 非真円度（f）の値は、導体の各セクションで測定された最大値と最小値の間の最大差を指します。
2.2 測定方法
2.2.1 測定ツール：マイクロメーターマイクロメーター、精度0.002mm
塗料が丸線d < 0.100mmのとき、力は0.1〜1.0n、D≥ 0.100mmのとき、力は1〜8n、塗料が塗布された平線の力は4〜8nである。
2.2.2 外径
2.2.2.1（丸線）導体Dの公称径が0.200mm未満の場合は、1m離れた3箇所で外径を1回ずつ測定し、3つの測定値を記録し、その平均値を外径とする。
2.2.2.2 導体の公称直径Dが0.200mmを超える場合は、1m離れた2箇所で各位置の外径を3回測定し、6つの測定値を記録し、その平均値を外径とする。
2.2.2.3 広縁および狭縁の寸法は100mm3の位置で1回測定し、3回の測定値の平均値を広縁および狭縁の全体寸法とする。
2.2.3 導体サイズ
2.2.3.1（円形電線）導体の公称直径Dが0.200mm未満の場合、導体に損傷を与えることなく、任意の方法で絶縁体を1m間隔で3箇所除去する。導体の直径を1回測定し、その平均値を導体直径とする。
2.2.3.2 導体の公称直径Dが0.200mmを超える場合は、導体に損傷を与えない方法で絶縁体を除去し、導体の円周に沿って均等に分布する3つの位置で個別に測定し、3つの測定値の平均値を導体直径とする。
2.2.2.3（平角線）は10mm³間隔で、導体に損傷を与えない方法で絶縁体を除去する。広端と狭端の寸法をそれぞれ1回ずつ測定し、3回の測定値の平均値を広端と狭端の導体サイズとする。
2.3 計算
2.3.1 偏差 = D測定値 – D公称値
2.3.2 f = 導体の各セクションで測定された直径の読み取り値の最大差
2.3.3t = DD測定
例1：qz-2/130 0.71ommのエナメル線の板があり、測定値は次のとおりです。
外径：0.780、0.778、0.781、0.776、0.779、0.779；導体径：0.706、0.709、0.712。外径、導体径、偏差、F値、塗膜厚さを計算し、合否を判定します。
解答: d= (0.780+0.778+0.781+0.776+0.779+0.779) /6=0.779mm、d= (0.706+0.709+0.712) /3=0.709mm、偏差 = D測定値公称値 = 0.709-0.710=-0.001mm、f = 0.712-0.706=0.006、t = DD測定値 = 0.779-0.709=0.070mm
測定の結果、コーティングラインのサイズが標準要件を満たしていることが示されました。
2.3.4 フラットライン：厚塗り塗膜 0.11 < & ≤ 0.16mm、普通塗膜 0.06 < & < 0.11mm
Amax = a + △ + &max、Bmax = b+ △ + &max、ABの外径がAmaxおよびBmax以下である場合、フィルムの厚さは&maxを超えても構いません、公称寸法a（b）の偏差はa（b）＜3.155±0.030、3.155 < a（b）＜6.30±0.050、6.30 < B≦12.50±0.07、12.50 < B≦16.00±0.100です。
例えば、2：既存のフラットラインqzyb-2/180 2.36 × 6.30mmの場合、測定寸法はa:2.478、2.471、2.469、a:2.341、2.340、2.340、b:6.450、6.448、6.448、b:6.260、6.258、6.259です。塗膜の厚さ、外径、導体径を計算し、適格性を判定します。
解答: a= (2.478+2.471+2.469) /3=2.473; b= (6.450+6.448+6.448) /3=6.449;
a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259
フィルムの厚さ：A面2.473-2.340=0.133mm、B面6.499-6.259=0.190mm。
導体サイズが不適格となる主な原因は、塗装時のセットアウトの張力、各部のフェルトクリップの締め付け具合の不適切な調整、セットアウトおよびガイドホイールの回転の硬直、および半完成導体の隠れた欠陥や仕様の不均一さを除き、ワイヤを細かく引き抜くことにあります。
塗膜の絶縁サイズが不適切となる主な原因は、フェルトの調整が適切でないか、金型の取り付けや設置が適切でないことです。また、工程速度、塗料の粘度、固形分濃度などの変化も塗膜の厚さに影響を与えます。

パフォーマンス
3.1 機械的性質：伸び、反発角、柔らかさ、接着性、塗装の剥がれ、引張強度など。
3.1.1 伸びは材料の可塑性を反映し、エナメル線の延性を評価するために使用されます。
3.1.2 スプリングバック角度と柔らかさは材料の弾性変形を反映し、エナメル線の柔らかさを評価するために使用できます。
伸び、スプリングバック角、柔らかさは、銅の品質とエナメル線の焼鈍度を反映します。エナメル線の伸びとスプリングバック角に影響を与える主な要因は、(1)線材の品質、(2)外力、(3)焼鈍度です。
3.1.3 塗膜の靭性には、巻き取りと伸張、すなわち導体の伸張変形によって破損しない塗膜の許容伸張変形が含まれます。
3.1.4 塗膜の接着性には、急速な破断や剥離が含まれる。主に塗膜と導体の接着性を評価する。
3.1.5 エナメル線塗膜の耐傷性試験は、機械的傷に対する塗膜の強度を反映します。
3.2 耐熱性：熱衝撃および軟化破壊試験を含む。
3.2.1 エナメル線の熱衝撃とは、機械的応力の作用下でのバルクエナメル線のコーティング膜の耐熱性です。
熱衝撃に影響を与える要因: 塗料、銅線、エナメル加工プロセス。
3.2.3 エナメル線の軟化・破壊性能は、エナメル線の塗膜が機械的力による熱変形に耐える能力、すなわち、高温下で圧力を受けた塗膜が可塑化して軟化する能力の尺度である。エナメル線塗膜の熱軟化・破壊性能は、塗膜の分子構造と分子鎖間の力に依存する。
3.3 電気特性には、破壊電圧、フィルムの連続性、および DC 抵抗テストが含まれます。
3.3.1 破壊電圧とは、エナメル線皮膜の電圧負荷容量を指します。破壊電圧に影響を与える主な要因は、(1)皮膜の厚さ、(2)皮膜の真円度、(3)硬化度、(4)皮膜中の不純物です。
3.3.2 フィルム導通試験はピンホール試験とも呼ばれ、主な影響要因は（1）原材料、（2）作業工程、（3）設備です。
3.3.3 直流抵抗とは、単位長さあたりの抵抗値を指します。主に（1）焼鈍度、（2）ホーロー設備の影響を受けます。
3.4 耐薬品性に​​は耐溶剤性と直接溶接性が含まれます。
3.4.1 耐溶剤性：一般的に、エナメル線は巻線後に含浸処理を経る必要があります。含浸ワニス中の溶剤は、特に高温下で塗膜に対して様々な程度の膨潤効果をもたらします。エナメル線塗膜の耐薬品性は、主に塗膜自体の特性によって決まります。塗膜の特定の条件下では、エナメル処理もエナメル線の耐溶剤性に一定の影響を与えます。
3.4.2 エナメル線の直接溶接性能は、塗膜を除去せずに巻線する工程におけるエナメル線のはんだ付け性を反映しています。直接溶接性に影響を与える主な要因は、(1)技術の影響、(2)塗料の影響です。

パフォーマンス
3.1 機械的性質：伸び、反発角、柔らかさ、接着性、塗装の剥がれ、引張強度など。
3.1.1 伸びは材料の可塑性を反映し、エナメル線の延性を評価するために使用されます。
3.1.2 スプリングバック角度と柔らかさは材料の弾性変形を反映し、エナメル線の柔らかさを評価するために使用できます。
伸び、スプリングバック角、柔らかさは、銅の品質とエナメル線の焼鈍度を反映します。エナメル線の伸びとスプリングバック角に影響を与える主な要因は、(1)線材の品質、(2)外力、(3)焼鈍度です。
3.1.3 塗膜の靭性には巻き付けと伸張が含まれます。つまり、塗膜の許容引張変形は導体の引張変形によって破壊されません。
3.1.4 塗膜の密着性には、急速な破壊や剥離が含まれる。塗膜と導体の密着性を評価しました。
3.1.5 エナメル線フィルムの耐傷性試験は、機械的傷に対するフィルムの強度を反映します。
3.2 耐熱性：熱衝撃および軟化破壊試験を含む。
3.2.1 エナメル線の熱衝撃とは、機械的ストレス下におけるバルクエナメル線のコーティング膜の耐熱性を指します。
熱衝撃に影響を与える要因: 塗料、銅線、エナメル加工プロセス。
3.2.3 エナメル線の軟化・破壊特性は、エナメル線皮膜が機械力の作用下で熱変形に耐える能力、すなわち高温・圧力の作用下で皮膜が可塑化・軟化する能力の尺度である。エナメル線皮膜の熱軟化・破壊特性は、分子構造と分子鎖間の力に依存する。
3.3 電気的性能には、破壊電圧、フィルムの連続性、および DC 抵抗テストが含まれます。
3.3.1 破壊電圧とは、エナメル線皮膜の電圧負荷容量を指します。破壊電圧に影響を与える主な要因は、(1) 皮膜の厚さ、(2) 皮膜の真円度、(3) 硬化度、(4) 皮膜中の不純物です。
3.3.2 フィルム導通試験はピンホール試験とも呼ばれ、主な影響要因は（1）原材料、（2）作業工程、（3）設備です。
3.3.3 直流抵抗とは、単位長さあたりの抵抗値を指します。主に以下の要因の影響を受けます：(1) 焼鈍度、(2) エナメル設備。
3.4 耐薬品性に​​は耐溶剤性と直接溶接性が含まれます。
3.4.1 耐溶剤性：一般的に、エナメル線は巻線後に含浸処理する必要があります。含浸ワニス中の溶剤は、特に高温下ではフィルムに対して異なる膨潤効果をもたらします。エナメル線フィルムの耐薬品性は、主にフィルム自体の特性によって決まります。コーティングの特定の条件下では、コーティングプロセスもエナメル線の耐溶剤性に一定の影響を与えます。
3.4.2 エナメル線の直接溶接性能は、塗膜を除去せずに巻線工程でエナメル線を溶接できるかどうかに左右される。直接はんだ付け性に影響を与える主な要因は、(1)技術の影響、(2)コーティングの影響である。

技術プロセス
ペイオフ→アニール→塗装→ベーキング→冷却→潤滑→巻き取り
出発
エナメル機の通常の運転では、作業者のエネルギーと体力の大部分は、ペイオフ部で消費されます。ペイオフリールの交換は作業者の労力を増大させ、接合部は品質問題や運転不良を引き起こしやすくなります。効果的な対策は、大容量のセッティングです。
繰り出しの鍵は張力を制御することです。張力が高いと、導体が細くなるだけでなく、エナメル線の多くの特性に影響を与えます。外観から見ると、細い線は光沢が悪く、性能の点では、エナメル線の伸び、弾力性、柔軟性、熱衝撃が影響を受けます。繰り出し線の張力が小さすぎると、線がジャンプしやすく、引き出し線と線が炉口に接触する原因となります。セットアウト時に最も恐れられるのは、半円張力が大きく、半円張力が小さいことです。これにより、線が緩んで断線するだけでなく、炉内で線が大きく鼓動し、線の合流と接触が失敗する原因となります。繰り出し張力は均一で適切である必要があります。
焼鈍炉の前にパワーホイールセットを設置することで、張力制御が可能になります。フレキシブル銅線の最大非伸長張力は、室温で約15kg/mm²、400℃で7kg/mm²、460℃で4kg/mm²、500℃で2kg/mm²です。エナメル線の通常のコーティング工程では、エナメル線の張力は非伸長張力よりも大幅に低く、非伸長張力は約50%に制御する必要があります。また、圧下張力は非伸長張力の約20%に制御する必要があります。
ラジアル回転型繰り出し装置は、一般的に大型で大容量のスプールに使用されます。オーバーエンド型またはブラシ型繰り出し装置は、一般的に中型導体に使用されます。ブラシ型またはダブルコーンスリーブ型繰り出し装置は、一般的にマイクロサイズの導体に使用されます。
どのような繰り出し方法を採用する場合でも、裸銅線リールの構造と品質には厳しい要件があります。
—-ワイヤーに傷がつかないように表面は滑らかにする必要があります
—-軸芯の両側と側板の内側と外側に2〜4mmの半径r角があり、セットアウトのプロセスでバランスの取れたセットアウトを確保します。
—-スプールが加工された後、静的および動的バランステストを実施する必要がある
—-ブラシ繰り出し装置の軸芯の直径：側板の直径は 1:1.7 未満、オーバーエンド繰り出し装置の直径は 1:1.9 未満です。そうでないと、軸芯に繰り出すときにワイヤーが破損します。

アニーリング
アニール処理の目的は、一定の温度に加熱された金型による伸線工程において、格子変化によって導体を硬化させ、分子格子の再配列後に工程に必要な柔らかさを回復させることです。同時に、伸線工程中に導体表面に残留した潤滑剤や油脂を除去し、塗装を容易にし、エナメル線の品質を確保します。最も重要なことは、エナメル線が巻線として使用する工程において適切な柔軟性と伸びを持つことを保証することであり、同時に導電性の向上にも役立ちます。
導体の変形が大きいほど、伸びは小さくなり、引張強度は大きくなります。
銅線の焼鈍には、コイル焼鈍、伸線機連続焼鈍、エナメル加工機連続焼鈍の 3 つの一般的な方法があります。最初の 2 つの方法は、エナメル加工プロセスの要件を満たすことができません。コイル焼鈍は銅線を柔らかくすることしかできず、脱脂は完全ではありません。焼鈍後の線材は柔らかいため、繰り出し時に曲がりが大きくなります。伸線機連続焼鈍は銅線を柔らかくし、表面のグリースを除去できますが、焼鈍後、コイルに巻かれた柔らかい銅線は曲がりが多くなります。エナメル塗装前の連続焼鈍は、軟化と脱脂の目的を達成できるだけでなく、焼鈍された線材は非常に真っ直ぐで、直接塗装装置に入り、均一な塗膜でコーティングすることができます。
焼鈍炉の温度は、焼鈍炉の長さ、銅線の規格、およびライン速度に応じて決定する必要があります。同じ温度と速度であれば、焼鈍炉が長いほど、導体格子の回復がより完全になります。焼鈍温度が低い場合、炉内温度が高いほど伸びは良好になります。しかし、焼鈍温度が非常に高い場合は、逆の現象が現れます。焼鈍温度が高くなるほど伸びは小さくなり、線材表面の光沢が失われ、脆くなります。
焼鈍炉の温度が高すぎると、炉の寿命に影響を与えるだけでなく、仕上げ加工や断線、ねじ切り加工などで停止した際に線材が容易に焼損する恐れがあります。焼鈍炉の最高温度は500℃程度に制御する必要があります。炉に二段階温度制御を採用し、静温度と動温度のほぼ一致する位置に温度制御点を設定することが効果的です。
銅は高温で酸化されやすい。銅酸化物は非常に緩いため、塗膜が銅線にしっかりと付着することができない。銅酸化物は塗膜の老化に触媒作用を及ぼし、エナメル線の柔軟性、熱衝撃、熱老化に悪影響を及ぼす。銅導体が酸化されないようにするには、高温で銅導体を空気中の酸素と接触させないようにする必要があるため、保護ガスを使用する必要があります。ほとんどの焼鈍炉は、一端が水で密閉され、他端が開放されています。焼鈍炉の水槽内の水には、炉口を閉じる、線を冷却する、保護ガスとして蒸気を発生させるという3つの機能があります。起動当初は、焼鈍管内の蒸気が少ないため、空気を適時に除去できないため、少量のアルコール水溶液（1：1）を焼鈍管に注入することができます。（純粋なアルコールを注入しないように注意し、投与量を制御してください）
焼鈍槽の水質は非常に重要です。水中の不純物は線材を汚し、塗装に影響を与え、滑らかな塗膜を形成できません。再生水の塩素含有量は5mg/L未満、導電率は50μΩ/cm未満である必要があります。銅線の表面に付着した塩化物イオンは、時間が経つと銅線と塗膜を腐食させ、エナメル線の塗膜に黒い斑点を生じさせます。品質を確保するために、シンクは定期的に清掃する必要があります。
タンク内の水温も重要です。水温が高いと蒸気が発生しやすくなり、焼鈍銅線を保護します。水槽から出た線は水を運びにくく、線の冷却にも役立ちません。水温が低いと冷却効果はありますが、線に多くの水が付着しているため、塗装には良くありません。一般的に、太い線の水温は低く、細い線の水温は高くなります。銅線が水面から離れるときに、水が蒸発して飛び散る音がする場合は、水温が高すぎることを示しています。一般的に、太い線は50〜60℃、中線は60〜70℃、細線は70〜80℃に制御されます。細線は速度が速く、水分の運搬が深刻な問題があるため、熱風で乾燥させる必要があります。

絵画
塗装とは、金属導体に被覆線を塗布し、一定の厚さの均一な被膜を形成するプロセスです。これは、液体のいくつかの物理現象と塗装方法に関連しています。
1. 物理現象
1）粘度 液体が流動する際、分子同士の衝突により、ある分子が別の層と運動します。相互作用力により、後層の分子が前層の分子の運動を阻害し、粘着性を発揮します。これを粘度といいます。塗装方法や導体の規格によって、必要な塗料の粘度は異なります。粘度は主に樹脂の分子量に関係しており、樹脂の分子量が大きいほど塗料の粘度は高くなります。高分子量であるほど塗膜の機械的性質が優れているため、粗い線の塗装に使用されます。粘度の低い樹脂は細い線の塗装に使用され、樹脂の分子量が小さく均一に塗布しやすく、塗膜が滑らかになります。
2）表面張力液体内部の分子の周りには分子が存在します。これらの分子間の重力は一時的なバランスをとることができます。一方では、液体表面の分子層の力は液体分子の重力の影響を受け、その力は液体の深さを指し、他方では気体分子の重力の影響を受けます。しかし、気体分子は液体分子よりも小さく、遠く離れています。そのため、液体の表面層の分子は液体内部の重力によって、液体の表面が最大限に収縮して丸いビーズを形成します。球体の表面積は、同じ体積の幾何学の中で最小です。液体が他の力の影響を受けない場合、表面張力の下では常に球形です。
塗料液表面の表面張力によって、凹凸面の曲率は異なり、各点の正圧は不均衡になります。塗装炉に入る前に、厚い部分の塗料液は表面張力によって薄い部分へと流れ、塗料液が均一になります。この過程はレベリング過程と呼ばれます。塗膜の均一性は、レベリング効果だけでなく、重力の影響も受けます。これらは、両者の合力の結果です。
フェルトに塗料導体を塗布した後、引き伸ばして丸める工程があります。フェルトで被覆されているため、塗料液はオリーブ形になります。この時、表面張力の作用により、塗料液は塗料自身の粘性を克服し、瞬時に円形に変形します。塗料液の引き伸ばしと丸めのプロセスは図に示されています。
1 – フェルト内の塗料導体 2 – フェルト出力の瞬間 3 – 塗料液は表面張力により丸くなる
ワイヤーの規格が小さいほど塗料の粘度が低くなり、円を描くのに必要な時間が短くなります。ワイヤーの規格が大きいほど塗料の粘度が高くなり、円を描くのに必要な時間も長くなります。高粘度塗料では、表面張力が塗料の内部摩擦を克服できず、塗膜にムラが生じることがあります。
被覆電線を触感すると、塗装層を引っ張って丸める工程で依然として重力の問題が存在します。引っ張る円の作用時間が短いと、オリーブの鋭角はすぐに消え、重力の作用時間は非常に短く、導体上の塗装層は比較的均一です。引っ張る時間が長いと、両端の鋭角の時間が長くなり、重力の作用時間も長くなります。このとき、鋭角部の塗装液層は下降傾向を示し、局所的な塗装層が厚くなり、表面張力によって塗装液がボール状に引き寄せられて粒子になります。塗装層が厚いと重力の影響が非常に顕著になるため、各塗装の際には厚すぎてはならず、これが塗装ラインを塗装する際に「薄い塗料で複数回塗装する」理由の1つです。
細い線を塗る場合、厚く塗ると表面張力の作用で収縮し、波状または竹状の毛糸になります。
導体に非常に細かいバリがあると、表面張力の作用によりバリが塗装されにくくなり、バリが失われて細くなりやすく、エナメル線の針穴の原因となります。
丸導体が楕円形の場合、付加圧力の作用により、楕円形の長軸両端部では塗膜が薄く、短軸両端部では厚くなり、顕著な不均一現象が発生します。したがって、エナメル線に使用される丸銅線の真円度は、要求事項を満たす必要があります。
塗料に泡が発生する場合、その泡は塗料溶液の攪拌・供給時に巻き込まれた空気です。空気の割合が少ないため、浮力によって外表面に上昇しますが、塗料液の表面張力により、空気は表面を突破できず、塗料液中に留まります。このような気泡を含んだ塗料は、ワイヤー表面に塗布され、塗料ラッピング炉に入ります。加熱後、空気は急速に膨張し、塗料液が塗装されます。熱によって液の表面張力が低下すると、塗装ラインの表面は滑らかになりません。
3）濡れの現象は、水銀滴がガラス板の上で楕円形に収縮し、水滴がガラス板上で膨張して、中心がわずかに凸状の薄い層を形成することです。前者は非濡れ現象で、後者は湿潤現象です。濡れは分子間力の現れです。液体の分子間の重力が液体と固体間の重力よりも小さい場合、液体は固体を湿らせ、液体を固体の表面に均一に塗布できます。液体の分子間の重力が液体と固体間の重力よりも大きい場合、液体は固体を濡らすことができず、液体は固体表面で塊に収縮します。すべての液体は、一部の固体を湿らせることができますが、他の固体を湿らせることはできません。液面の接線と固体表面の接線の間の角度を接触角といいます。接触角が90°未満の場合、液体は固体を濡らし、90°以上では液体は固体を濡らしません。
銅線の表面が明るく清潔であれば、塗料を塗布することができます。表面が油で汚れていると、導体と塗料液の界面の接触角が影響を受け、塗料液は濡れ性から非濡れ性に変化します。銅線が硬い場合、表面の分子格子配列は塗料に対する吸着力が弱く、塗料液が銅線を濡らしにくくなります。
4）毛細管現象は、管壁内の液体が増加し、管壁を濡らさなかった液体が管内で減少することを毛細管現象といいます。これは、濡れ現象と表面張力の影響によるものです。フェルト塗装は毛細管現象を利用するものです。液体が管壁を濡らすと、液体は管壁に沿って上昇し、凹面を形成します。これにより、液体の表面積が増加し、表面張力によって液体の表面積が最小限に縮小されます。この力により、液面は水平になります。管内の液体は、濡れと表面張力の引っ張り効果と管内の液柱の重さがバランスに達するまで増加とともに上昇し、管内の液体の上昇は停止します。毛細管が細いほど、液体の​​比重が小さく、濡れの接触角が小さく、表面張力が大きく、毛細管内の液面が高いほど、毛細管現象は顕著になります。

2. フェルトを使った絵の具塗り
フェルト塗装法は構造が簡単で、操作も簡単です。フェルトをフェルトスプリントでワイヤーの両側に平らに挟み込むだけで、フェルトの持つ柔らかさ、弾力性、多孔質性を利用して型穴を形成し、ワイヤー上の余分な塗料を削り取り、毛細管現象によって塗料液を吸収、貯蔵、輸送、補給し、ワイヤー表面に均一な塗料液を塗布します。
フェルトコーティング法は、溶剤の揮発が速すぎる、または粘度が高すぎるエナメル線塗料には適していません。溶剤の揮発が速すぎる、または粘度が高すぎると、フェルトの細孔が詰まり、優れた弾力性と毛細管サイフォン能力が急速に失われます。
フェルトペイント法を使用する場合は、次の点に注意する必要があります。
1) フェルトクランプと炉入口間の距離。塗装後のレベリングと重力の合力、ラインの浮上、塗料の重力などの要因を考慮し、フェルトと塗料タンク（横型機）間の距離は50～80mm、フェルトと炉口間の距離は200～250mmとする。
2）フェルトの仕様。粗い仕様の塗料を塗布する場合、フェルトは幅が広く、厚く、柔らかく、弾力性があり、気孔が多いことが求められます。フェルトは塗装工程で比較的大きな型穴を形成しやすく、塗料の貯蔵量が多く、吐出量も速いです。細糸を塗布する場合は、幅が狭く、薄く、密度が高く、気孔が小さいことが求められます。フェルトを綿布やTシャツ布で包むことで、きめ細かく柔らかい表面を形成し、塗布量が少なく均一になります。
コーティングフェルトの寸法と密度の要件
仕様 mm 幅 × 厚さ 密度 g / cm3 仕様 mm 幅 × 厚さ 密度 g / cm3
0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
20～0.250.05以下20×30.35～0.40
3) フェルトの品質。塗装には、繊維が細く長い高品質のウールフェルトが必要です（海外では、耐熱性と耐摩耗性に優れた合成繊維がウールフェルトの代替として使用されています）。5%、pH=7、滑らかで均一な厚さ。
4) フェルトスプリントの要件。スプリントは、錆びがなく、フェルトとの接触面が平坦で、曲がりや変形がないよう、正確にかんながけされ、加工されていなければなりません。異なる重量のスプリントは、異なる線径で製造する必要があります。フェルトの締め付けは、スプリントの自重によって可能な限り制御し、ネジやバネによる圧縮は避けるべきです。自重圧縮法を用いることで、各糸のコーティングを非常に均一にすることができます。
5）フェルトは塗料供給量とよく適合させる必要があります。塗料材料が変化しない状態では、塗料搬送ローラーの回転を調整することで塗料供給量を制御できます。フェルト、スプリント、導体の位置は、成形ダイの穴が導体と面一になるように配置し、フェルトが導体に均一な圧力をかけるようにします。水平エナメル加工機のガイドホイールの水平位置は、エナメル加工ローラーの上端よりも低く、エナメル加工ローラーの上端の高さとフェルト中間層の中心は同一水平線上になければなりません。エナメル線の膜厚と仕上がりを保証するために、塗料供給には小循環方式が適切です。塗料液は大塗料箱にポンプで送り込まれ、循環塗料は大塗料箱から小塗料タンクにポンプで送り込まれます。塗料の消費量に応じて、大塗料箱の塗料が小塗料タンクに継続的に補充され、小塗料タンク内の塗料は均一な粘度と固形分濃度を維持します。
6) 一定期間使用すると、銅線上の銅粉や塗料中のその他の不純物によって、コーティングされたフェルトの細孔が塞がれます。また、製造工程で発生した銅線の断線、付着、接合部などにより、フェルトの柔らかく均一な表面が傷つき、損傷することもあります。また、フェルトとの長期摩擦により、銅線表面が損傷を受けることもあります。さらに、炉口からの放射熱によってフェルトが硬化するため、定期的に交換する必要があります。
7）フェルト塗装には避けられない欠点があります。交換頻度が高く、利用率が低く、廃棄物が増加し、フェルトの損失が大きい。線間の膜厚が均一になりにくく、膜の偏芯が発生しやすい。速度が制限される。ワイヤ速度が速すぎると、ワイヤとフェルトの相対運動による摩擦により発熱し、塗料の粘度が変化し、フェルトが燃えてしまう。不適切な操作をすると、フェルトが炉内に持ち込まれ、火災事故を引き起こす。エナメル線の膜にはフェルト線が含まれているため、耐熱エナメル線に悪影響を与える。高粘度塗料を使用できないため、コストが増加する。

3. 塗装パス
塗装回数は、固形分含有量、粘度、表面張力、接触角、乾燥速度、塗装方法、塗膜厚さなどによって影響を受けます。一般的なエナメル線用塗料は、溶剤が完全に蒸発し、樹脂反応が完了し、良好な塗膜が形成されるまで、何度も塗装と焼き付けを繰り返す必要があります。
塗装速度、塗料固形分、表面張力、塗料粘度、塗装方法
速いと遅い、高いと低い、サイズが厚いと薄い、高いと低いフェルト型
何回塗装したか
最初のコーティングが鍵となります。薄すぎると、塗膜に通気性が生じ、銅導体が酸化され、最終的にエナメル線の表面が白化します。厚すぎると、架橋反応が不十分になり、塗膜の密着性が低下し、破断後に先端部で塗料が収縮する可能性があります。
最後のコーティングは薄く、エナメル線の傷つき防止に役立ちます。
微細仕様ラインの製造においては、塗装回数が外観やピンホール性能に直接影響を及ぼします。

ベーキング
塗装されたワイヤーは、オーブンに入れられます。まず塗料に含まれる溶剤が蒸発し、固化して塗膜を形成します。その後、塗装と焼成が行われます。この工程を数回繰り返すことで、焼成工程全体が完了します。
1. オーブンの温度分布
炉内温度分布はエナメル線の焼成に大きな影響を与えます。炉内温度分布には、縦方向温度と横方向温度の2つの要件があります。縦方向温度は曲線状、つまり低温から高温へ、そして高温から低温へと変化します。横方向温度は直線状である必要があります。横方向温度の均一性は、装置の加熱、保温、および高温ガスの対流によって左右されます。
エナメル加工の工程では、エナメル加工炉が以下の要件を満たす必要があります。
a) 正確な温度制御、± 5℃
b) 炉の温度曲線は調整可能で、硬化ゾーンの最高温度は550℃に達することができます。
c) 横方向の温度差は5℃を超えてはならない。
炉内の温度は、熱源温度、空気温度、導体温度の3種類があります。従来、炉内温度は空気中に配置された熱電対によって測定されており、その温度は一般的に炉内のガス温度に近くなります。熱源温度 > 熱ガス温度 > 熱塗料温度 > 熱線温度（熱塗料温度は炉内塗料の物理的・化学的変化の温度です）。一般的に、熱塗料温度は熱ガス温度よりも約100℃低くなります。
オーブンは縦方向に蒸発ゾーンと固化ゾーンに分かれており、蒸発ゾーンでは蒸発溶媒が、硬化ゾーンでは硬化フィルムがそれぞれ支配的な役割を果たします。
2. 蒸発
絶縁塗料を導体に塗布した後、焼成中に溶剤と希釈剤を蒸発させます。液体から気体への変化には、蒸発と沸騰の2つの形態があります。液体表面の分子が空気中に放出されることを蒸発といい、これはどの温度でも起こり得ます。温度と密度の影響を受け、高温低密度は蒸発を加速させます。密度が一定量に達すると、液体は蒸発しなくなり、飽和状態になります。液体内部の分子は気体になり、泡を形成して液体の表面に上昇します。泡は破裂して水蒸気を放出します。このように、液体内部と表面の分子が同時に蒸発する現象を沸騰といいます。
エナメル線の塗膜は平滑である必要があります。溶剤の蒸発は蒸発の形で行われなければなりません。沸騰は絶対に避けてください。沸騰すると、エナメル線の表面に泡や毛状の粒子が発生します。液体塗料中の溶剤の蒸発に伴い、絶縁塗料は次第に厚くなり、特に厚いエナメル線では、液体塗料中の溶剤が表面に移行する時間が長くなります。液体塗料の厚みがあるため、内部の溶剤の蒸発を防ぎ、平滑な塗膜を得るためには、蒸発時間を長くする必要があります。
蒸発帯の温度は溶液の沸点に依存します。沸点が低い場合、蒸発帯の温度は低くなります。しかし、ワイヤー表面の塗料の温度は炉内温度から伝達され、さらに溶液の蒸発による熱吸収とワイヤーの熱吸収も加わるため、ワイヤー表面の塗料の温度は炉内温度よりもはるかに低くなります。
細粒エナメルの焼成には蒸発段階がありますが、ワイヤー上のコーティングが薄いため、溶剤は非常に短時間で蒸発するため、蒸発ゾーンの温度はより高くなる可能性があります。ポリウレタンエナメル線など、硬化中にフィルムの温度が低い場合は、蒸発ゾーンの温度が硬化ゾーンの温度よりも高くなります。蒸発ゾーンの温度が低いと、エナメル線の表面が収縮する毛を形成し、時には波状またはスラブ状、時には凹状になります。これは、ワイヤーに塗装した後、均一な塗料層がワイヤー上に形成されるためです。フィルムが急速に焼成されない場合、塗料の表面張力と濡れ角により塗料が収縮します。蒸発領域の温度が低い場合、塗料の温度が低く、溶剤の蒸発時間が長く、溶剤蒸発中の塗料の移動性が小さく、レベリングが悪くなります。蒸発エリアの温度が高いと、塗料の温度が高く、溶剤の蒸発時間が長くなります。蒸発時間が短いと、溶剤蒸発中の液体塗料の動きが大きく、レベリングが良く、エナメル線の表面が滑らかになります。
蒸発ゾーンの温度が高すぎると、コーティングされた電線がオーブンに入るとすぐに外層の溶剤が急速に蒸発し、「ゼリー状」の状態になり、内層の溶剤の外方への移動が阻害されます。その結果、内層の大量の溶剤が電線とともに高温ゾーンに入った後、蒸発または沸騰を余儀なくされ、表面塗膜の連続性が損なわれ、塗膜にピンホールや気泡などの品質問題が発生します。

3. 硬化
蒸発後、電線は硬化エリアに入ります。硬化エリアでの主な反応は塗料の化学反応、つまり塗料ベースの架橋と硬化です。例えば、ポリエステル塗料は、線状構造を持つ木エステルを架橋することで網目構造を形成する塗膜の一種です。硬化反応は非常に重要で、塗装ラインの性能に直接関係しています。硬化が不十分な場合、塗装線の柔軟性、耐溶剤性、耐傷性、軟化破壊に影響を与える可能性があります。時には、その時点ではすべての性能が良好であっても、塗膜の安定性が悪く、一定期間保管した後、性能データが低下し、不合格になることもあります。硬化が高すぎると、塗膜が脆くなり、柔軟性と熱衝撃が低下します。エナメル線のほとんどは塗膜の色で判断できますが、塗装ラインは何度も焼き付け作業が行われるため、外観だけで判断するのは包括的ではありません。内部硬化が不十分で外部硬化が非常に十分な場合、塗膜の色は非常に良好ですが、剥離性は非常に劣ります。熱老化試験では、塗膜のスリーブ状または大きな剥離が発生する可能性があります。逆に、内部硬化は良好で外部硬化が不十分な場合、塗膜の色も良好ですが、耐傷性は非常に劣ります。
逆に、内部硬化は良好だが外部硬化が不十分な場合、塗膜ラインの色は良好だが、耐傷性は非常に劣る。
蒸発後、ワイヤーは硬化エリアに入ります。硬化エリアにおける主な反応は塗料の化学反応、すなわち塗料ベースの架橋と硬化です。例えば、ポリエステル塗料は、線状構造を持つ三価エステルを架橋することで網目構造を形成する塗膜の一種です。硬化反応は非常に重要であり、塗装ラインの性能に直接関係しています。硬化が不十分な場合、塗装ワイヤーの柔軟性、耐溶剤性、耐傷性、軟化破壊に影響を及ぼす可能性があります。
硬化が不十分な場合、コーティング線の柔軟性、耐溶剤性、耐傷性、軟化破壊に影響を与える可能性があります。 時には、その時点でのすべての性能が良好であっても、フィルムの安定性が悪く、一定期間保管すると性能データが低下し、不合格になることもあります。 硬化が高すぎると、フィルムが脆くなり、柔軟性と熱衝撃が低下します。 エナメル線のほとんどは塗膜の色で判断できますが、コーティングラインは何度も焼き付けているため、外観だけで判断するのは包括的ではありません。 内部の硬化が不十分で、外部の硬化が非常に十分な場合、コーティングラインの色は非常に良好ですが、剥離性は非常に悪いです。 熱老化試験では、コーティングスリーブまたは大きな剥離が発生する可能性があります。 逆に、内部の硬化は良好だが外部の硬化が不十分な場合、コーティングラインの色も良好ですが、耐傷性は非常に悪いです。硬化反応においては、溶剤ガスの濃度やガス中の湿度が塗膜形成に大きく影響し、塗膜ラインの塗膜強度が低下し、耐傷性にも影響を及ぼします。
エナメル線のほとんどは塗膜の色で判断できますが、塗装ラインは何度も焼き付けているため、外観だけで判断するのは総合的ではありません。内部硬化が不十分で外部硬化が非常に十分な場合、塗装ラインの色は非常に良好ですが、剥離性は非常に劣ります。熱老化試験では、塗装スリーブや大きな剥離が発生する可能性があります。逆に、内部硬化は良好だが外部硬化が不十分な場合、塗装ラインの色も良好ですが、耐傷性は非常に劣ります。硬化反応では、溶剤ガスの密度やガス中の湿度が塗膜形成に最も影響し、塗膜強度が低下し、耐傷性にも影響を及ぼします。

4. 廃棄物処理
エナメル線の焼成工程では、溶剤蒸気と分解した低分子物質を適時に炉外に排出する必要があります。溶剤蒸気の濃度とガス中の湿度は、焼成工程における蒸発と硬化に影響を与え、低分子物質は塗膜の平滑性と光沢に影響を与えます。さらに、溶剤蒸気の濃度は安全性にも関連するため、廃棄物の排出は製品の品​​質、安全な生産、そして熱消費にとって非常に重要です。
製品の品質と安全生産を考えると、廃棄物の排出量は多めにする必要がありますが、同時に大量の熱を奪う必要があるため、廃棄物の排出量は適切である必要があります。触媒燃焼熱風循環炉の廃棄物排出量は通常、熱風量の20〜30％です。廃棄物の量は、使用する溶剤の量、空気の湿度、および炉の熱によって異なります。1kgの溶剤を使用すると、約40〜50m3（室温に換算）の廃棄物が排出されます。廃棄物の量は、炉の温度、エナメル線の耐傷性、エナメル線の光沢などの加熱条件からも判断できます。炉温を長時間閉じても、温度表示値がまだ非常に高い場合は、触媒燃焼による発熱が炉乾燥で消費される熱量以上であり、炉乾燥が高温で制御不能になることを意味しているため、廃棄物の排出量を適切に増やす必要があります。炉温を長時間加熱しても温度表示が高くない場合は、熱消費量が多すぎることを意味し、廃棄物の排出量が多すぎる可能性があります。検査後、廃棄物の排出量を適切に減らす必要があります。エナメル線の耐傷性が悪い場合は、炉内のガス湿度が高すぎる可能性があります。特に夏の雨天時には、空気中の湿度が非常に高く、溶剤蒸気の触媒燃焼後に発生する水分が炉内のガス湿度を高めます。このとき、廃棄物の排出量を増やす必要があります。炉内ガスの露点は25℃以下です。エナメル線の光沢が悪く、明るくない場合は、ひび割れた低分子物質が排出されずに塗膜の表面に付着し、塗膜を曇らせるため、廃棄物の排出量が少ない可能性もあります。
煙の発生は、横型ホーロー炉でよく見られる不良現象です。換気理論によれば、ガスは常に圧力の高いところから低いところへ流れます。炉内のガスが加熱されると、体積が急速に膨張し、圧力が上昇します。炉内に正圧が発生すると、炉口から煙が出ます。排気量を増やすか、給気量を減らすことで、負圧領域を回復することができます。炉口の片側だけが煙を出す場合は、この端の給気量が多すぎて、局所的な空気圧が大気圧よりも高いため、補助空気が炉口から炉内に入ることができず、給気量を減らして局所的な正圧を解消する必要があります。

冷却
炉から出てきたエナメル線の温度は非常に高く、皮膜は非常に柔らかく、強度も非常に小さいです。適時に冷却されないと、ガイドホイールを通過した後、皮膜が損傷し、エナメル線の品質に影響を与えます。ライン速度が比較的遅い場合は、一定の長さの冷却区間があれば、エナメル線は自然冷却できます。ライン速度が速い場合は、自然冷却では要求を満たせないため、強制冷却を行う必要があります。そうしないと、ライン速度を向上させることができません。
強制空冷は広く用いられています。送風機を用いて、エアダクトと冷却器を通してラインを冷却します。ただし、空気源は必ず浄化してから使用してください。そうしないと、エナメル線の表面に不純物や埃が吹き付けられ、塗膜に付着して表面の不具合を引き起こす可能性があります。
水冷効果は非常に優れていますが、エナメル線の品質に影響を与え、フィルムに水分が含まれ、フィルムの耐傷性や耐溶剤性が低下するため、使用には適していません。
潤滑
エナメル線の潤滑は、巻取時の締まり具合に大きな影響を与えます。エナメル線に使用する潤滑剤は、エナメル線の表面を滑らかにし、線材に損傷を与えることなく、巻取リールの強度やユーザーの使用にも影響を与えないようにする必要があります。理想的な潤滑油量は、エナメル線を滑らかに触りながら、手に油が付着していない状態を実現することです。量的には、エナメル線1m²あたり1gの潤滑油を塗布できます。
一般的な潤滑方法には、フェルトオイル、牛革オイル、ローラーオイルなどがあります。生産工程では、巻線工程におけるエナメル線のさまざまな要件を満たすために、異なる潤滑方法と潤滑剤が選択されます。

取り上げる
電線の受入れと整列の目的は、エナメル線をスプールに連続的かつしっかりと均一に巻き付けることです。受入れ機構はスムーズに駆動し、騒音が少なく、適切な張力と規則的な整列が求められます。エナメル線の品質問題のうち、電線の受入れと整列不良による返品率は非常に高く、主に受入れラインの張力が大きい、電線径が伸びている、または電線ディスクが破裂しているなどの形で現れます。また、受入れラインの張力が小さい、コイル上の電線が緩んでいると電線の乱れが生じる、整列が不均一な場合も電線の乱れが生じます。これらの問題の多くは不適切な操作によって引き起こされますが、工程中の作業者に利便性をもたらすための必要な対策も必要です。
受入ラインの張力は非常に重要であり、主に作業者の手作業によって制御されます。経験に基づくデータとしては、約1.0mmの粗いラインは非伸長張力の約10%、中程度のラインは非伸長張力の約15%、細いラインは非伸長張力の約20%、極細ラインは非伸長張力の約25%となっています。
ライン速度と受取り速度の比率を適切に決定することは非常に重要です。ライン配置の線間距離が狭いと、コイル上の線が不均一になりやすくなります。線間距離が狭すぎると、ラインが閉じた際に後方の線が前方の数円の線に押し付けられ、一定の高さに達すると突然崩れ、後方の線が前の線の下に押し込まれます。ユーザーが使用すると、線が断線し、使用に影響を及ぼします。線間距離が広すぎると、第1線と第2線が十字型になり、コイル上のエナメル線間の隙間が大きくなり、ワイヤトレイの容量が減少し、コーティングラインの外観が乱雑になります。一般的に、コアの小さいワイヤトレイの場合、線間の中心距離は線径の3倍、直径の大きいワイヤトレイの場合、線間の中心距離は線径の3～5倍にする必要があります。線速度比の基準値は1：1.7～2です。
実験式 t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
Tライン片道移動時間（分）r – スプール側板直径（mm）
R-スプールバレルの直径（mm） l-スプールの開口距離（mm）
V線速度（m/分）d – エナメル線の外径（mm）

7、操作方法
エナメル線の品質は、塗料や線材などの原材料の品質と機械設備の客観的な状況に大きく左右されますが、焼成、焼鈍、速度とそれらの関係といった一連の問題に真剣に取り組まなければ、操作技術を習得できず、巡回作業や駐車手配がきちんとできておらず、工程衛生もきちんとできていないと、たとえ顧客が満足していなくても、条件がいくら良くても高品質のエナメル線を生産することはできません。したがって、エナメル線をうまく仕上げるには、責任感が決め手となります。
1. 触媒燃焼式熱風循環式ホーロー加工機を起動する前に、ファンを作動させて炉内の空気をゆっくりと循環させます。炉と触媒ゾーンを電気ヒーターで予熱し、触媒ゾーンの温度が所定の触媒着火温度に達するようにします。
2. 生産工程における「三勤」と「三検査」
1) 塗膜を1時間に1回頻繁に測定し、測定前にマイクロメーターカードのゼロ位置を校正します。線を測定する際は、マイクロメーターカードと線を同じ速度に保ち、太い線を互いに直交する2方向で測定します。
2) ワイヤーの配置を頻繁に点検し、前後のワイヤーの配置と張力の強さを頻繁に観察し、適時に修正してください。潤滑油が適切かどうかを確認してください。
3) 表面を頻繁に観察し、エナメル線に粒状化、剥離、その他のコーティング工程における不良現象がないか観察し、原因を突き止め、直ちに是正してください。車体に不良品が付着している場合は、速やかに車軸を取り外してください。
4) 動作を確認し、走行部品が正常かどうかを確認し、ペイオフシャフトの締め付けに注意し、ローリングヘッド、ワイヤの断線、ワイヤ径の狭まりを防止します。
5) プロセス要件に応じて温度、速度、粘度を確認します。
6) 原材料が製造工程の技術要件を満たしているかどうかを確認します。
3. エナメル線の製造工程においては、爆発や火災の問題にも注意を払う必要があります。火災の状況は以下の通りです。
一つ目は、炉全体が完全に燃えてしまうことです。これは、炉内の蒸気密度や断面温度が高すぎることが原因であることが多いです。二つ目は、通線時の塗装量が多すぎるために、複数の線材が発火してしまうことです。火災を防ぐには、プロセス炉の温度を厳密に管理し、炉内の換気をスムーズにする必要があります。
4. 駐車後の手配
駐車後の仕上げ作業は、主に炉口の古い接着剤の清掃、塗料タンクとガイドホイールの清掃、ホーロー塗装機と周囲の環境衛生の徹底を指します。塗料タンクを清潔に保つために、すぐに運転しない場合は、塗料タンクを紙で覆い、不純物の混入を防ぐ必要があります。

仕様測定
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の規格は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の規格測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメータ測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達することもあります。エナメル線の規格（直径）の測定には、直接測定法と間接測定法があります。
エナメル線の規格（直径）には直接測定法と間接測定法があります。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の規格は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の規格値は、実際には裸銅線の直径を測定した値です。一般的にマイクロメータ測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達することもあります。
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エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の規格は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
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エナメル線規格の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメータ測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達することもあります。
エナメル線の規格測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメータ測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達することもあります。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の規格は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
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エナメル線の規格（線径）には直接測定法と間接測定法があります。
エナメル線の規格測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。マイクロメータ測定によく使用され、マイクロメータの精度は0に達します。エナメル線の規格（直径）には、直接測定法と間接測定法があります。直接測定直接測定法は、裸銅線の直径を直接測定します。エナメル線をまず燃やし、火法を使用する必要があります。電動工具用直励モータの回転子に使用されるエナメル線の直径は非常に小さいため、火を使用するときは、短時間で何度も燃やす必要があります。そうしないと、焼失して効率に影響を与える可能性があります。
直接測定法は、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線をまず焼き、その後、火法を用いて測定します。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の規格は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の規格は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の規格測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメータ測定に使用され、マイクロメータの精度は0 に達します。エナメル線の規格（直径）には、直接測定法と間接測定法があります。直接測定法 直接測定法は、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線をまず燃焼させ、その後、火炎法を適用します。電動工具用直励モータのロータに使用されるエナメル線の直径は非常に小さいため、火炎を使用する場合は、短時間で何度も燃焼させる必要があります。そうしないと、エナメル線が焼損し、効率に影響を与える可能性があります。燃焼後、布で焦げた塗料を拭き取り、マイクロメータで裸銅線の直径を測定します。裸銅線の直径がエナメル線の規格です。アルコールランプやろうそくでエナメル線を燃焼させることができます。間接測定法
間接測定 間接測定法は、エナメル銅線（エナメル皮を含む）の外径を測定し、そのデータに基づいてエナメル銅線（エナメル皮を含む）の外径を測定します。この方法は、火を使ってエナメル線を焼却する必要がなく、効率も高いです。エナメル銅線の具体的な型番がわかっている場合は、エナメル線の規格（直径）を確認する方が正確です。【経験】どちらの方法を使用する場合でも、測定精度を確保するために、異なるルートまたは部品の数を3回測定する必要があります。