製品規格
l.エナメル線
1.1 エナメル丸線の製品規格: gb6109-90 シリーズ規格;zxd/j700-16-2001 産業用内部管理標準
1.2 エナメル平角線の製品規格：gb/t7095-1995シリーズ
エナメル丸線および平角線の試験方法の規格: gb/t4074-1999
紙包装ライン
2.1 紙巻き丸線の製品規格: gb7673.2-87
2.2 紙巻き平角線の製品規格：gb7673.3-87
紙巻き丸線および平角線の試験方法の規格: gb/t4074-1995
標準
製品規格：gb3952.2-89
方式規格：gb4909-85、gb3043-83
裸銅線
4.1 裸銅丸線の製品規格: gb3953-89
4.2 裸銅平角線の製品規格: gb5584-85
試験方法規格：gb4909-85、gb3048-83
巻線
丸線gb6i08.2-85
フラットワイヤー gb6iuo.3-85
この規格は主に仕様シリーズと寸法偏差を重視しています
海外の規格は以下の通りです。
日本製品規格sc3202-1988、試験方法規格：jisc3003-1984
アメリカ規格 wml000-1997
国際電気標準会議 mcc317
特徴的な用途
1. 耐熱グレード 105 および 120 のアセタール エナメル線は、機械的強度、接着力、変圧器油および耐冷媒性に優れています。しかし、耐湿性に劣り、熱軟化破壊温度が低く、耐久性のあるベンゼンアルコール混合溶剤の性能に弱いなどの欠点があります。油入変圧器や油入モータの巻線に少量しか使用されません。
エナメル線
エナメル線
2. ポリエステルと変性ポリエステルの通常のポリエステルコーティングラインの熱レベルは130であり、変性コーティングラインの熱レベルは155です。製品の機械的強度が高く、良好な弾性、接着性、電気的性能、および性能を備えています。耐溶剤性。弱点は、耐熱性、耐衝撃性に劣り、耐湿性が低いことです。中国で最大の品種で約3分の2を占め、各種モーター、電気、計器、通信機器、家電などに広く使われている。
3. ポリウレタンコーティングワイヤー;耐熱グレード130、155、180、200。この製品の主な特徴は、直接溶接、高周波耐性、容易な着色、良好な耐湿性です。電子機器や精密機器、通信、計測機器などに幅広く使用されています。この製品の弱点は、機械的強度がやや劣ること、耐熱性が高くないこと、生産ラインでの柔軟性や密着性が劣ることです。そのため、本製品の製造仕様は微細・極細線となっております。
4. ポリエステルイミド/ポリアミド複合塗料コーティングワイヤー、耐熱グレード180。製品は優れた耐熱衝撃性能、高い軟化温度と破壊温度、優れた機械的強度、良好な耐溶剤性および耐霜性能を備えています。密閉状態では加水分解しやすいという弱点があり、モーター、電気機器、計器、電動工具、乾式電源トランスなどの巻線に広く使用されています。
5.ポリエステルIMIM /ポリアミドイミド複合コーティングコーティングワイヤーシステムは国内外の耐熱コーティングラインで広く使用されており、その耐熱グレードは200で、製品は高い耐熱性を持ち、耐霜性、耐寒性、放射線耐性も備えています。耐久性、高い機械的強度、安定した電気的性能、優れた耐薬品性と耐寒性、および強力な過負荷容量。冷蔵庫のコンプレッサー、エアコンのコンプレッサー、電動工具、防爆モーター、高温、高温、耐放射線性、過負荷などの条件下でのモーターや電気機器に広く使用されています。
テスト
製品が製造された後、その外観、寸法、性能が製品の技術基準およびユーザーの技術協定の要件を満たしているかどうかを検査によって判断する必要があります。測定とテストの後、製品の技術基準またはユーザーの技術協定と比較して、合格したものは合格となり、そうでない場合は不合格となります。検査を通じて塗装ラインの品質の安定性や材料技術の合理性を反映することができます。したがって、品質検査には検査、予防、識別の機能があります。塗装ラインの検査内容は、外観、寸法検査、測定、性能試験などです。性能には、機械的、化学的、熱的、電気的特性が含まれます。ここでは主に外観とサイズについて説明します。
表面
（外観）滑らかで滑らかで、色が均一で、粒子がなく、酸化、毛、内外表面、黒い斑点、塗料の剥がれ、および性能に影響を与えるその他の欠陥がないこと。ラインの配置は、ラインを圧迫したり自由に引っ込んだりすることなく、オンライン ディスクの周りに平らでしっかりと配置されているものとします。表面に影響を与える要因は、原材料、設備、技術、環境、その他の要因に関連しています。
サイズ
2.1 エナメル丸線の寸法には、外形寸法（外径）d、導体直径D、導体偏差△D、導体真円度F、塗膜厚さtが含まれます。
2.1.1 外径とは、導体に絶縁塗膜を被覆した後に測定した直径をいいます。
2.1.2 導体直径とは、絶縁層を除去した後の金属線の直径を指します。
2.1.3 導体偏差とは、導体直径の測定値と公称値との差を指します。
2.1.4 非真円度 (f) の値は、導体の各セクションで測定された最大読み取り値と最小読み取り値の間の最大差を指します。
2.2 測定方法
2.2.1 測定ツール: マイクロメーターマイクロメーター、精度 0.002mm
塗料がワイヤに巻き付いている場合、d < 0.100 mm、力は 0.1 ～ 1.0 n、D ≧ 0.100 mm の場合、力は 1 ～ 8 n です。ペイントコーティングされたフラットラインの力は4〜8nです。
2.2.2 外径
2.2.2.1（丸線） 導体 D の呼び径が 0.200mm 未満の場合は、外径を 1m 離れた 3 箇所で 1 回測定し、3 回の測定値を記録し、その平均値を外径とする。
2.2.2.2 導体 D の呼び径が 0.200mm を超える場合は、外径を 1m 離れた 2 箇所で各箇所 3 回測定し、6 回の測定値を記録し、その平均値を外径とする。
2.2.2.3 広辺及び狭辺の寸法は、100mm3 の位置で 1 回測定し、3 回の測定値の平均値を広辺及び狭辺の全体寸法とする。
2.2.3 導体サイズ
2.2.3.1（丸線） 導体 D の呼び径が 0.200mm 未満の場合は、1m 離れた 3 箇所の絶縁体を、導体に損傷を与えない方法により除去する。導体の直径は 1 回測定し、その平均値を導体の直径とします。
2.2.3.2 導体 D の呼び径が 0.200mm を超える場合は、導体を損傷することなく任意の方法で絶縁体を除去し、導体の周方向に均等に分布した 3 箇所を個別に測定し、その 3 箇所の平均値をとる。測定値を導体直径として表示します。
2.2.2.3 (平角線) は 10 mm3 間隔であり、絶縁体は導体を損傷することなく任意の方法で除去されなければなりません。幅広端と狭端の寸法をそれぞれ 1 回測定し、3 回の測定値の平均値を幅広端と狭端の導体サイズとする。
2.3 計算
2.3.1 偏差 = 測定された D – 公称 D
2.3.2 f = 導体の各セクションで測定された直径の読み取り値の最大差
2.3.3t = DD測定
例1：qz-2/130 0.71ommエナメル線の板があり、測定値は次のとおりです
外径：0.780、0.778、0.781、0.776、0.779、0.779。導体直径：0.706、0.709、0.712。外径、導体径、偏差、F値、塗膜厚さを計算し、良否を判定します。
解: d= (0.780+0.778+0.781+0.776+0.779+0.779) /6=0.779mm、d= (0.706+0.709+0.712) /3=0.709mm、偏差 = D 公称測定値 = 0.709-0.710=-0.001 mm、f = 0.712-0.706=0.006、t = DD 測定値 = 0.779-0.709=0.070mm
測定により、コーティングラインのサイズが標準要件を満たしていることがわかります。
2.3.4 フラットライン：増粘塗膜 0.11 < & ≤ 0.16mm、普通塗膜 0.06 < & < 0.11mm
Amax = a + △ + &max、Bmax = b+ △ + &max、ABの外径がAmaxおよびBmax以下の場合、膜厚は呼び寸法の偏差a (b) a (b) &maxを超えても許容されます。 )＜3.155±0.030、3.155＜a(b)＜6.30±0.050、6.30＜B≦12.50±0.07、12.50＜B≦16.00±0.100。
たとえば、2: 既存のフラット ライン qzyb-2/180 2.36 × 6.30 mm、測定寸法 a: 2.478、2.471、2.469。a:2.341、2.340、2.340;b:6.450、6.448、6.448;b:6.260、6.258、6.259。塗膜の厚み、外径、導体を計算し、良否を判定します。
解: a= (2.478+2.471+2.469) /3=2.473;b= (6.450+6.448+6.448) /3=6.449;
a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259
フィルム厚さ：a面では2.473-2.340=0.133mm、B面では6.499-6.259=0.190mm。
導体サイズが不適格となる原因は主に、塗装時のセットアウトの張力、各部のフェルトクリップの締まり具合の調整が不適切、またはセットアウトやガイドホイールの回転が硬く、隠れた部分を除いて線が細く引き出されていることが考えられます。半完成導体の欠陥または不均一な仕様。
塗膜の断熱サイズが不適格になる主な原因は、フェルトが適切に調整されていない、または金型が適切に取り付けられておらず、金型が適切に取り付けられていないことです。また、処理速度、塗料の粘度、固形分などの変化も塗膜の厚さに影響します。

パフォーマンス
3.1 機械的特性: 伸び、反発角、柔らかさと接着性、塗装の削れ、引張強さなどを含む。
3.1.1 伸びは材料の可塑性を反映し、エナメル線の延性を評価するために使用されます。
3.1.2 スプリングバック角と柔らかさは材料の弾性変形を反映しており、エナメル線の柔らかさを評価するために使用できます。
伸び、スプリングバック角、柔らかさは銅の品質とエナメル線の焼きなまし度を反映します。エナメル線の伸びとスプリングバック角に影響を与える主な要因は、(1) 線材の品質です。(2) 外力。(3) 焼きなましの度合い。
3.1.3 塗膜の靭性には、巻き取りと引き伸ばしを含みます。つまり、導体の伸張変形によって破壊されない塗膜の許容伸張変形を含みます。
3.1.4 塗膜の接着には、急速な破壊および剥離が含まれます。主に塗膜と導体との密着性を評価します。
3.1.5 エナメル線塗膜の耐傷性試験は、機械的傷に対する塗膜の強さを反映します。
3.2 耐熱性: 熱衝撃および軟化破壊試験を含む。
3.2.1 エナメル線の熱衝撃とは、機械的応力の作用下でのバルクエナメル線の被覆膜の熱耐久性です。
熱衝撃に影響を与える要因: 塗料、銅線、エナメル加工。
3.2.3 エナメル線の軟化および絶縁破壊性能は、エナメル線の塗膜が機械力下での熱変形に耐える能力、つまり圧力下での塗膜が高温で可塑化および軟化する能力の尺度です。 。エナメル線皮膜の熱軟化および破壊性能は、皮膜の分子構造と分子鎖間の力に依存します。
3.3 電気特性には、破壊電圧、フィルムの導通性、および DC 抵抗テストが含まれます。
3.3.1 耐電圧とは、エナメル線皮膜の電圧負荷容量を指します。耐圧に影響を与える主な要因は次のとおりです。(1) 膜厚。（２）フィルムの真円度。（３）硬化度。(4) フィルム中の不純物。
3.3.2 フィルム導通試験はピンホール試験とも呼ばれます。その主な影響要因は次のとおりです。(1) 原材料。(2) 運用プロセス。(3) 設備。
3.3.3 直流抵抗とは、単位長さで測定した抵抗値を指します。これは主に次の影響を受けます。(1) 焼きなましの程度。(2) ホーロー製の機器。
3.4 耐薬品性に​​は、耐溶剤性および直接溶接性が含まれます。
3.4.1 耐溶剤性: 一般に、エナメル線は巻いた後に含浸工程を経る必要があります。含浸ワニス中の溶剤は、特に高温において、塗膜に対してさまざまな程度の膨潤効果をもたらします。エナメル線皮膜の耐薬品性は主に皮膜自体の特性によって決まります。塗料の特定の条件下では、エナメル加工もエナメル線の耐溶剤性に一定の影響を与えます。
3.4.2 エナメル線の直接溶接性能は、塗膜を剥がさずに巻線する際のエナメル線のはんだ付け能力を反映します。直接はんだ付け性に影響を与える主な要因は、(1) 技術の影響、(2) 塗料の影響です。

パフォーマンス
3.1 機械的特性: 伸び、反発角、柔らかさと接着性、塗装の削れ、引張強さなどを含む。
3.1.1 伸びは材料の可塑性を反映し、エナメル線の延性を評価するために使用されます。
3.1.2 スプリングバック角と柔らかさは材料の弾性変形を反映しており、エナメル線の柔らかさを評価することができます。
伸び、スプリングバック角、柔らかさは銅の品質とエナメル線の焼きなまし度を反映します。エナメル線の伸びとスプリングバック角に影響を与える主な要因は、(1) 線材の品質です。(2) 外力。(3) 焼きなましの度合い。
3.1.3 塗膜の靭性には巻き取りと引き伸ばしを含みます。つまり、塗膜の許容引張変形が導体の引張変形によって破壊されないことを意味します。
3.1.4 フィルムの接着には、急速な破壊と剥離が含まれます。塗膜の導体への密着性を評価した。
3.1.5 エナメル線皮膜の耐傷性試験は、機械的傷に対する皮膜の強度を反映します。
3.2 耐熱性: 熱衝撃および軟化破壊試験を含む。
3.2.1 エナメル線の熱衝撃とは、機械的応力下におけるバルクエナメル線の皮膜の耐熱性を指します。
熱衝撃に影響を与える要因: 塗料、銅線、エナメル加工。
3.2.3 エナメル線の軟化および絶縁破壊性能は、機械力の作用下での熱変形に耐えるエナメル線のフィルムの能力、つまり、高温下でのフィルムの可塑化および軟化能力の尺度です。圧力の作用。エナメル線皮膜の熱軟化特性と破壊特性は、分子構造と分子鎖間の力に依存します。
3.3 電気的性能には、破壊電圧、フィルムの導通性、および DC 抵抗テストが含まれます。
3.3.1 耐電圧とは、エナメル線皮膜の電圧負荷容量を指します。耐圧に影響を与える主な要因は次のとおりです。(1) 膜厚。（２）フィルムの真円度。（３）硬化度。(4) フィルム中の不純物。
3.3.2 フィルム導通試験はピンホール試験とも呼ばれます。主な影響要因は次のとおりです。(1) 原材料。(2) 運用プロセス。(3) 設備。
3.3.3 直流抵抗とは、単位長さで測定した抵抗値を指します。これは主に次の要因によって影響されます。(1) 焼きなましの程度。(2) エナメル機器。
3.4 耐薬品性に​​は、耐溶剤性および直接溶接性が含まれます。
3.4.1 耐溶剤性：一般に、エナメル線は巻き付けた後に含浸する必要があります。含浸ワニス中の溶媒は、特に高温でフィルムに異なる膨潤効果をもたらします。エナメル線皮膜の耐薬品性は主に皮膜自体の特性によって決まります。コーティングの特定の条件下では、コーティングプロセスもエナメル線の耐溶剤性に一定の影響を与えます。
3.4.2 エナメル線の直接溶接性能は、塗膜を除去せずに巻線工程でエナメル線を溶接する能力を反映します。直接はんだ付け性に影響を与える主な要因は、(1) 技術の影響、(2) コーティングの影響です。

技術的プロセス
ペイオフ→焼鈍→塗装→焼成→冷却→潤滑→引き取り
出発
ホーローの通常の作業では、作業者のエネルギーと体力のほとんどはペイオフ部分で消費されます。ペイオフリールの交換作業は作業員に多大な労力を要し、またジョイント部は品質上の問題や動作不良が発生しやすい。有効な方法は大容量設定です。
成果を出すための鍵は、緊張をコントロールすることです。張力が高いと、導体が薄くなるだけでなく、エナメル線の多くの特性に影響を与えます。外観上、細いワイヤーは光沢がありません。性能の観点からは、エナメル線の伸び、弾性、柔軟性、熱衝撃が影響を受けます。ペイオフラインの張力が弱すぎるとラインが飛びやすくなり、ドローラインとラインが炉口に接触してしまいます。出発時に一番怖いのは半円テンションが大きくて半円テンションが小さいことです。これにより、ワイヤが緩んだり断線したりするだけでなく、オーブン内でワイヤが大きく叩かれ、ワイヤの結合や接触が失敗する可能性があります。ペイオフテンションは均一かつ適切である必要があります。
張力を制御するには、焼鈍炉の前にパワーホイールセットを設置すると非常に便利です。フレキシブル銅線の最大非伸び張力は室温で約15kg/mm2、400℃で7kg/mm2、460℃で4kg/mm2、500℃で2kg/mm2です。通常のエナメル線の被覆工程では、エナメル線の張力は非伸張張力よりも大幅に低く50%程度、セットアウト張力は非伸張張力の20%程度に制御する必要があります。 。
ラジアル回転式ペイオフ装置は大型・大容量スプールに使用されるのが一般的です。中型導体にはオーバーエンドタイプまたはブラシタイプのペイオフデバイスが一般的に使用されます。マイクロサイズの導体にはブラシタイプまたはダブルコーンスリーブタイプのペイオフデバイスが一般的に使用されます。
どのペイオフ方式を採用する場合でも、裸銅線リールの構造と品質には厳しい要件があります。
—-ワイヤーに傷がつかないように、表面は滑らかでなければなりません
—-軸芯の両側と側板の内外に半径2～4mmのrアングルを設け、出し時のバランスを確保します。
—-スプールの加工後、静的および動的バランステストを実行する必要があります。
—-ブラシペイオフデバイスのシャフトコアの直径：サイドプレートの直径は1：1.7未満です。オーバーエンドペイオフ装置の直径が 1:1.9 未満であると、シャフトコアへのペイオフ時にワイヤが破損します。

アニーリング
アニーリングの目的は、一定の温度に加熱された金型の線引きプロセスでの格子変化により導体を硬化させ、分子格子再配列後にプロセスに必要な柔らかさを回復させることです。同時に伸線加工時に導体表面に残留した潤滑剤や油分を除去できるため、塗装が容易となり、エナメル線の品質を確保することができます。エナメル線は巻線として使用する際に適度な柔軟性と伸びを確保することが最も重要であり、同時に導電性の向上にもつながります。
導体の変形が大きいほど伸びは低くなり、引張強度は高くなります。
銅線をアニールする一般的な方法は 3 つあります。コイル アニール。伸線機での連続焼鈍。ホーローマシンでの連続焼鈍。前者の 2 つの方法では、エナメル加工の要件を満たすことができません。コイルアニールは銅線を柔らかくするだけで、脱脂は完全ではありません。焼鈍後のワイヤーは柔らかいため、ペイオフ時の曲がりが大きくなります。伸線機で連続焼鈍すると銅線が柔らかくなり、表面のグリースが除去されますが、焼鈍後は柔らかい銅線がコイルに巻き付き、大きな曲がりが発生します。ホーローへの塗装前の連続焼鈍は、軟化と脱脂の目的を達成できるだけでなく、焼鈍された線材は非常に真っ直ぐで塗装装置に直接入り、均一な塗膜でコーティングすることができます。
アニール炉の温度は、アニール炉の長さ、銅線の仕様、ライン速度に応じて決定します。同じ温度と速度であれば、アニール炉が長いほど、導体格子の完全な回復が可能になります。アニーリング温度が低い場合、炉温度が高いほど伸びは良くなります。しかし、アニーリング温度が非常に高い場合には、逆の現象が現れます。アニーリング温度が高くなると伸びは小さくなり、ワイヤーの表面は光沢を失い、さらには脆くなります。
焼鈍炉の温度が高すぎると、炉の耐用年数に影響を与えるだけでなく、仕上げのために停止したときにワイヤが焼けたり、切断したり、ねじ切りしたりする可能性があります。焼鈍炉の最高温度は500℃程度に制御します。炉の二段階温度制御を採用し、静的温度と動的温度のおおよその位置で温度制御点を選択することが効果的です。
銅は高温になると酸化しやすくなります。酸化銅は非常に緩いため、銅線に塗膜をしっかりと密着させることができません。酸化銅は塗膜の老化に触媒作用を及ぼし、エナメル線の柔軟性、熱衝撃、熱老化に悪影響を及ぼします。銅導体が酸化しない場合は、高温で銅導体を空気中の酸素と接触させないようにする必要があるため、保護ガスが存在する必要があります。ほとんどの焼鈍炉は、一端が水で密閉され、もう一端が開放されています。焼鈍炉の水タンク内の水には、炉口の閉鎖、冷却ワイヤー、保護ガスとしての蒸気の発生という 3 つの機能があります。始動当初は、徐冷管内の蒸気が少ないため、空気の除去が間に合わず、少量のアルコール水溶液(1:1)を徐冷管に注入することができます。（純アルコールを注がないように注意し、用量を管理してください）
アニーリングタンクの水質は非常に重要です。水中の不純物はワイヤーを汚し、塗装に影響を与え、滑らかな膜を形成できなくなります。再生水の塩素含有量は 5mg/L 未満、導電率は 50μΩ/cm 未満である必要があります。銅線の表面に付着した塩化物イオンは、時間が経つと銅線や塗膜を腐食し、エナメル線の塗膜の表面に黒点を生じます。品質を保証するために、シンクは定期的に掃除する必要があります。
タンク内の水温も必要です。水温が高いと、なまし銅線を保護するために蒸気が発生しやすくなります。水タンクから出るワイヤーは水を運ぶのが容易ではありませんが、ワイヤーの冷却には役立ちません。低い水温は冷却の役割を果たしますが、ワイヤー上には大量の水が付着しており、塗装には適していません。一般に太い線は水温が低く、細い線は水温が高くなります。銅線が水面から離れると、水が蒸発して飛び散る音が鳴り、水温が高すぎることがわかります。一般的に太い線は50～60℃、中線は60～70℃、細い線は70～80℃に制御されます。細線は高速で水の搬送に重大な問題があるため、熱風で乾燥する必要があります。

絵画
塗装とは、金属導体に被覆線をコーティングし、一定の厚みで均一な皮膜を形成する工程です。これは、液体のいくつかの物理現象と塗装方法に関連しています。
1. 物理現象
1) 液体が流れるときの粘性。分子間の衝突により、ある分子が別の層とともに移動します。相互作用力により、後者の分子層は前の層の分子の動きを妨げ、粘性と呼ばれる粘着性の働きを示します。塗装方法や導体の仕様が異なると、必要な塗料の粘度も異なります。粘度は主に樹脂の分子量に関係しており、樹脂の分子量が大きく、塗料の粘度も大きくなります。高分子量の塗膜は機械的性質が優れているため、ラフラインの塗装に使用されます。細線の塗装に低粘度の樹脂を使用しており、樹脂の分子量が小さく均一に塗装しやすく、塗膜が滑らかです。
2) 表面張力液体の中には分子の周りに分子が存在します。これらの分子間の重力は一時的に均衡に達することがあります。一方では、液体の表面上の分子の層の力は液体分子の重力の影響を受け、その力は液体の深さに向けられますが、他方では重力の影響を受けます。気体分子の。しかし、気体分子は液体分子よりも小さく、遠くにあります。したがって、液体の表層の分子を達成することができます。液体内の重力により、液体の表面は可能な限り収縮し、丸いビーズを形成します。球の表面積は、同じ体積ジオメトリの中で最も小さくなります。液体が他の力の影響を受けなければ、表面張力により常に球形です。
塗料液面の表面張力に応じて凹凸面の曲率が異なり、各点の正圧のバランスが崩れます。塗装炉に入る前に、厚い部分の塗料液が表面張力により薄い部分に流れ、塗料液が均一になります。この工程をレベリング工程といいます。塗膜の均一性はレベリングの効果に影響され、また重力の影響も受けます。それは両方とも合力の結果です。
ペイント導体でフェルトを作った後、巻き取る工程があります。ワイヤーにフェルトがコーティングされているため、塗装液の形状はオリーブ型になります。このとき、表面張力の作用により、塗料溶液は塗料自体の粘性に打ち勝ち、一瞬にして円形になります。ペイント溶液の描画と丸めのプロセスを図に示します。
1 – フェルト内の導体をペイント 2 – フェルト出力の瞬間 3 – 表面張力によりペイント液が丸くなる
ワイヤー仕様が小さいと塗料の粘度が小さくなり、円を描くのにかかる時間が短くなります。ワイヤー仕様が大きくなると塗料の粘度が高くなり所要時間も長くなります。高粘度の塗料では、表面張力が塗料の内部摩擦に勝てず、塗膜にムラが生じる場合があります。
コーティングされたワイヤーをフェルト化する場合、ペイント層を引き出して丸めるプロセスでは依然として重力の問題が存在します。牽引円の作用時間が短い場合、オリーブの鋭角はすぐに消え、重力作用の影響時間は非常に短く、導体の塗装層は比較的均一です。描画時間が長いと両端の鋭角の時間が長くなり、重力作用時間が長くなります。このとき、鋭角部の塗液層は下降傾向にあり、局所的な塗膜が厚くなり、表面張力により塗液が球状に引き込まれ粒子化します。塗膜が厚いと重力の影響が非常に顕著になるため、1回の塗装の際に厚すぎることは許されず、これが塗装ラインを塗装する際に「薄い塗料を重ね塗りする」理由の1つとなっています。 。
細い線をコーティングする場合、太い場合は表面張力の作用で収縮し、波状または竹状のウールが形成されます。
導体に非常に細かいバリがあると、表面張力の作用でバリが塗装しにくく、欠けやすく薄くなり、エナメル線の針穴の原因となります。
円形導体が楕円形の場合、追加の圧力が作用すると、楕円の長軸の両端では塗料の液体層が薄くなり、短軸の両端では塗料の液層が厚くなるため、大きな不均一現象が発生します。したがって、エナメル線に使用される丸銅線の真円度は要求を満たす必要があります。
塗料中に気泡が発生する場合、気泡とは塗料溶液を撹拌、供給する際に塗料中に包まれた空気のことです。空気の割合が少ないため、浮力によって外面に上昇します。しかし、塗料液の表面張力により、空気は表面を突き破ることができず、塗料液中に残ります。このような気泡を含んだ塗料をワイヤー表面に塗布し、塗料ラッピング炉に入ります。加熱後、空気は急激に膨張し、塗装液が塗装されます。熱により液の表面張力が低下すると、塗装ラインの表面が滑らかではなくなります。
3) 濡れる現象は、水銀滴がガラス板上で楕円形に収縮し、水滴がガラス板上で膨張して中央がわずかに凸の薄い層を形成することです。前者は非湿潤現象であり、後者は湿潤現象である。湿潤は分子力の現れです。液体の分子間の重力が液体と固体の間の重力よりも小さい場合、液体は固体を湿らせ、液体は固体の表面に均一にコーティングされます。液体の分子間の重力が液体と固体間の重力よりも大きい場合、液体は固体を濡らすことができず、液体は固体表面上で縮んで塊になります。すべての液体は、一部の固体を湿らせることができますが、他の固体は湿らせることができません。液面の接線と固体表面の接線の間の角度を接触角といいます。接触角が液体と固体の接触角が90°未満であり、90°以上では液体は固体に濡れません。
銅線の表面が明るくきれいな場合は、塗料の層を塗布できます。表面が油で汚れていると、導体と塗料液界面の間の接触角が影響を受けます。塗料液が濡れた状態から非濡れた状態に変化します。銅線が硬い場合、表面の分子格子が不規則に配置されているため、塗料に対する吸引力がほとんどなくなり、ラッカー溶液による銅線の濡れが起こりにくくなります。
4) 毛細管現象 管壁内の液体が増加し、管壁を湿らせなかった液体が管内で減少することを毛細管現象といいます。これは濡れ現象と表面張力の影響によるものです。毛細管現象を利用したフェルトペインティングです。液体がパイプ壁を湿らせると、液体はパイプ壁に沿って上昇して凹面を形成し、液体の表面積が増加し、表面張力によって液体の表面が最小限に収縮するはずです。この力がかかると、液面は水平になります。パイプ内の液体は増加とともに上昇し、濡れと表面張力の影響で上方に引っ張られ、パイプ内の液柱の重量が釣り合うまで上昇し、パイプ内の液体は上昇を停止します。毛細管が細いほど、液体の​​比重が小さくなり、濡れ接触角が小さくなり、表面張力が大きくなり、毛細管内の液面が高くなるほど、毛細管現象がより顕著になります。

2. フェルトペインティング法
フェルト塗装法の構造はシンプルで操作も便利です。フェルトがフェルト添え木でワイヤーの両側で平らに固定されている限り、フェルトのゆるく、柔らかく、弾性があり、多孔質の特性を利用して金型の穴が形成され、ワイヤー上の余分な塗料が削り取られ、吸収されます。 、毛細管現象により塗料液を保管、輸送、調合し、ワイヤーの表面に均一な塗料液を塗布します。
フェルト塗装法は溶剤の揮発が早すぎたり、粘度が高すぎるエナメル線塗装には適していません。溶媒の揮発が速すぎたり、粘度が高すぎたりすると、フェルトの細孔が詰まり、すぐに優れた弾性と毛細管サイフォン能力が失われます。
フェルトペインティング法を使用する場合は、次の点に注意する必要があります。
1) フェルトクランプとオーブン入口の間の距離。塗装後のレベリングと重力の合力、ラインの吊り下げと塗料の重力の要因を考慮して、フェルトと塗料タンク（横型機）の距離は50～80mm、フェルトと炉口の距離は200～250mmとなります。
2) フェルトの仕様。粗仕様を塗装する場合、フェルトは幅が広く、厚く、柔らかく、弾力があり、気孔が多いことが求められます。フェルトは塗装工程において比較的大きな型穴を形成しやすく、塗料の貯蔵量が多く、納期も早いです。細い糸を使用する場合、細く、薄く、緻密で、孔が小さいことが求められます。フェルトを綿毛布やTシャツ布で包むと、表面が細かく柔らかくなり、塗布量が少なく均一になります。
コーティングされたフェルトの寸法と密度の要件
仕様mm幅×厚み密度g/cm3 仕様mm幅×厚み密度g/cm3
0.8～2.5 50×16 0.14～0.16 0.1～0.2 30×6 0.25～0.30
0.4～0.8 40×12 0.16～0.20 0.05～0.10 25×4 0.30～0.35
20～0.250.05 20×30.35～0.40以下
3) フェルトの品質。塗装には繊維が細く長い高品質の羊毛フェルトが必要です（海外では羊毛フェルトの代替として耐熱性や耐摩耗性に優れた合成繊維が使用されています）。5%、pH = 7、滑らかで均一な厚み。
4) フェルト副木の要件。スプリントは、錆びることなく、曲げや変形がなく、フェルトとの平らな接触面を維持しながら、正確にかんな加工され、加工されなければなりません。異なるワイヤー直径を使用して、異なる重量の副木を準備する必要があります。フェルトの締め付けは、可能な限りスプリントの自己重力によって制御する必要があり、ネジやスプリングによる圧縮は避けるべきです。自己重力圧縮の方法により、各スレッドのコーティングを非常に均一にすることができます。
5) フェルトは供給される塗料とよく適合している必要があります。塗料の原料が変化しない状態であれば、塗料搬送ローラーの回転を調整することで塗料の供給量を制御することができます。フェルト、添え木および導体の位置は、導体に対するフェルトの均一な圧力を維持するために、成形ダイの穴が導体と同じ高さになるように配置する必要があります。横型エナメル加工機のガイドホイールの水平位置はエナメルローラーの上部よりも低く、エナメルローラーの上部とフェルト中間層の中心の高さが同じ水平線上にある必要があります。エナメル線の膜厚や仕上がりを確保するには、塗料の供給循環量を少なくするのが適切です。塗料液は大塗料箱に圧送され、循環塗料は大塗料箱から小塗料タンクに圧送されます。塗料が消費されると、小型塗料タンクには大型塗料ボックス内の塗料が継続的に補充され、小型塗料タンク内の塗料は均一な粘度と固形分を維持します。
6) 一定期間使用すると、銅線上の銅粉や塗料中のその他の不純物により、コーティングされたフェルトの細孔が閉塞します。ワイヤーの断線、ワイヤーの固着、製造時の接合部分もフェルトの柔らかく均一な表面に傷を付け、損傷を与えます。ワイヤーの表面はフェルトとの長期間の摩擦により傷つきます。炉口の温度放射によりフェルトが硬くなるため、定期的に交換する必要があります。
7) フェルトペインティングには避けられない欠点があります。交換頻度が高く、稼働率が低く、廃棄物の増加、フェルトの大量損失。線間の膜厚を同じにするのは簡単ではありません。フィルムの偏心が生じやすい。速度は制限されています。ワイヤーの速度が速すぎると、ワイヤーとフェルトの間の相対運動によって摩擦が発生し、熱が発生し、塗料の粘度が変化し、さらにはフェルトが焼けてしまいます。不適切な操作をすると、フェルトが炉内に持ち込まれ、火災事故が発生する可能性があります。エナメル線の皮膜にはフェルト線が含まれており、高温耐性のエナメル線に悪影響を及ぼす可能性があります。高粘度の塗料は使用できず、コストが高くなります。

3. ペイントパス
塗装パス数は、固形分、粘度、表面張力、接触角、乾燥速度、塗装方法、塗膜の厚さに影響されます。一般的なエナメル線の塗料は、溶剤を十分に蒸発させ、樹脂の反応を完了させ、良好な皮膜を形成するために、何度も塗装と焼き付けを行う必要があります。
塗装速度 塗料固形分 表面張力 塗料粘度 塗装方法
高速・低速高低サイズ厚薄高低フェルトモールド
塗装何回目
最初の塗装が肝心です。薄すぎると皮膜にある程度の通気性が生じ、銅導体が酸化し、最終的にはエナメル線の表面が白化してしまいます。厚すぎると架橋反応が不十分で塗膜の密着性が低下したり、破断後の先端部の塗料が縮んだりする場合があります。
最後のコーティングはより薄くなり、エナメル線の耐傷性に有利になります。
細かい仕様ラインの製造では、塗装パスの数が外観とピンホールの性能に直接影響します。

ベーキング
ワイヤーを塗装した後、オーブンに入れます。まず、塗料中の溶剤が蒸発し、固化して塗膜の層が形成されます。その後、塗装して焼き付けます。これを数回繰り返すことで全工程が完了します。
1. オーブン温度分布
エナメル線の焼き付けには炉の温度分布が大きく影響します。オーブンの温度分布には、縦方向の温度と横方向の温度の 2 つの要件があります。縦方向の温度要件は曲線的です。つまり、低温から高温、そして高温から低温になります。横方向の温度は線形である必要があります。横方向の温度の均一性は、装置の加熱、保温、高温ガスの対流によって決まります。
エナメル加工では、エナメル炉が次の要件を満たす必要があります。
a) 正確な温度制御、± 5 ℃
b) 炉の温度曲線を調整することができ、硬化ゾーンの最高温度は 550 ℃に達することができます。
c) 横方向の温度差は 5℃を超えてはなりません。
オーブン内の温度には熱源温度、空気温度、導体温度の3種類があります。従来、炉の温度は空気中に配置された熱電対によって測定され、その温度は一般に炉内のガスの温度に近くなっています。T ソース > T ガス > T ペイント > T ワイヤー (T ペイントは、オーブン内でのペイントの物理的および化学的変化の温度です)。一般的にT-ペイントはT-ガスに比べて100℃程度低くなります。
オーブンは縦方向に蒸発ゾーンと固化ゾーンに分かれています。蒸発領域は蒸発溶媒によって支配され、硬化領域は硬化膜によって支配されます。
2. 蒸発
導体に絶縁塗料を塗布した後、焼き付け時に溶剤や希釈剤を蒸発させます。液体から気体への変換には、蒸発と沸騰の 2 つの形式があります。液体表面の分子が空気中に入る現象は蒸発と呼ばれ、どの温度でも起こります。温度と密度の影響を受け、温度が高く密度が低いと蒸発が促進される可能性があります。一定の密度に達すると、液体は蒸発しなくなり飽和状態になります。液体内の分子が気体に変化して気泡を形成し、液体の表面に上昇します。泡がはじけて蒸気が放出されます。液体の内部と表面の分子が同時に蒸発する現象を沸騰といいます。
エナメル線の皮膜は平滑であることが求められます。溶媒の蒸発は蒸発の形で実行する必要があります。沸騰させるとエナメル線の表面に泡や毛状の粒子が現れますので、沸騰させないでください。液体塗料中の溶剤が蒸発するにつれて、絶縁塗料はますます厚くなり、特に太いエナメル線の場合、液体塗料内の溶剤が表面に移動する時間が長くなります。液体塗料の厚みにより、内部溶剤の蒸発を避けて滑らかな塗膜を得るには蒸発時間を長くする必要があります。
蒸発ゾーンの温度は溶液の沸点に依存します。沸点が低い場合、蒸発ゾーンの温度は低くなります。ただし、ワイヤー表面の塗料の温度は炉の温度に加え、溶液の蒸発による熱吸収、ワイヤーの熱吸収が加わるため、ワイヤー表面の塗料の温度は非常に高くなります。炉の温度より低い。
細粒エナメルの焼き付けには蒸発段階がありますが、ワイヤ上のコーティングが薄いため、溶剤は非常に短時間で蒸発するため、蒸発ゾーンの温度は高くなる可能性があります。ポリウレタンエナメル線など、硬化中にフィルムの温度を低くする必要がある場合、蒸発ゾーンの温度は硬化ゾーンの温度よりも高くなります。蒸発ゾーンの温度が低い場合、エナメル線の表面には波状やスラブ状、場合によっては凹状の収縮毛が形成されます。これは、電線を塗装した後、電線上に均一な塗料の層が形成されるためです。塗膜を早く焼き付けないと、塗料の表面張力と濡れ角により塗料が収縮してしまいます。蒸発領域の温度が低いと、塗料の温度が低く、溶剤の蒸発時間が長くなり、溶剤蒸発における塗料の移動度が小さくなり、レベリングが悪くなる。蒸発エリアの温度が高く、塗料の温度が高く、溶剤の蒸発時間が長い場合 蒸発時間が短く、溶剤蒸発における液状塗料の動きが大きく、レベリングが良く、エナメル線の表面は滑らかです。
蒸発ゾーンの温度が高すぎると、被覆ワイヤがオーブンに入るとすぐに外層の溶媒が急速に蒸発し、すぐに「ゼリー」が形成され、内層の溶媒の外側への移動が妨げられます。その結果、内層の多量の溶剤がワイヤーとともに高温域に入って蒸発・沸騰し、表面塗膜の連続性が破壊され、塗膜にピンホールや気泡が発生します。そしてその他の品質問題。

3. 硬化
ワイヤは蒸発後に硬化領域に入ります。硬化領域での主な反応は塗料の化学反応、つまり塗料ベースの架橋と硬化です。例えば、ポリエステル塗料は、線状構造の樹木エステルが架橋して網目構造を形成する塗膜の一種です。硬化反応は非常に重要であり、塗装ラインの性能に直接関係します。硬化が不十分な場合、被覆ワイヤーの柔軟性、耐溶剤性、耐擦傷性、軟化破壊に影響を及ぼす可能性があります。場合によっては、その時点ではすべての性能が良好であったにもかかわらず、フィルムの安定性が悪く、一定期間保管すると性能データが低下し、場合によっては不適格となることがありました。硬化が高すぎるとフィルムが脆くなり、柔軟性や熱衝撃が低下します。エナメル線の多くは塗膜の色で判断できますが、塗装ラインは何度も焼き付けるため、外観だけで総合的に判断することはできません。内部硬化が不十分で外部硬化が非常に十分な場合、塗膜の色は非常に良好ですが、剥離性が非常に悪くなります。熱老化試験により、コーティングスリーブの剥がれや大きな剥がれが発生する場合があります。逆に、内部硬化は良好であるが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色も良好であるが、耐擦傷性が非常に劣る。
逆に、内部硬化は良好であるが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色も良好であるが、耐擦傷性が非常に劣る。
ワイヤは蒸発後に硬化領域に入ります。硬化領域での主な反応は塗料の化学反応、つまり塗料ベースの架橋と硬化です。例えば、ポリエステル塗料は、線状構造の樹木エステルが架橋して網目構造を形成する塗膜の一種です。硬化反応は非常に重要であり、塗装ラインの性能に直接関係します。硬化が不十分な場合、被覆ワイヤーの柔軟性、耐溶剤性、耐擦傷性、軟化破壊に影響を及ぼす可能性があります。
硬化が不十分な場合、被覆ワイヤーの柔軟性、耐溶剤性、耐擦傷性、軟化破壊に影響を及ぼす可能性があります。場合によっては、その時点ではすべての性能が良好であったにもかかわらず、フィルムの安定性が悪く、一定期間保管すると性能データが低下し、場合によっては不適格となることがありました。硬化が高すぎるとフィルムが脆くなり、柔軟性や熱衝撃が低下します。エナメル線の多くは塗膜の色で判断できますが、塗装ラインは何度も焼き付けるため、外観だけで総合的に判断することはできません。内部硬化が不十分で外部硬化が非常に十分な場合、塗膜の色は非常に良好ですが、剥離性が非常に悪くなります。熱老化試験により、コーティングスリーブの剥がれや大きな剥がれが発生する場合があります。逆に、内部硬化は良好であるが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色も良好であるが、耐擦傷性が非常に劣る。硬化反応においては、溶剤ガスの濃度やガス中の湿度が塗膜形成に大きく影響し、塗膜強度の低下や耐傷つき性に影響を与えます。
エナメル線の多くは塗膜の色で判断できますが、塗装ラインは何度も焼き付けるため、外観だけで総合的に判断することはできません。内部硬化が不十分で外部硬化が非常に十分な場合、塗膜の色は非常に良好ですが、剥離性が非常に悪くなります。熱老化試験により、コーティングスリーブの剥がれや大きな剥がれが発生する場合があります。逆に、内部硬化は良好であるが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色も良好であるが、耐擦傷性が非常に劣る。硬化反応においては、溶剤ガスの濃度やガス中の湿度が塗膜形成に大きく影響し、塗膜強度の低下や耐傷つき性に影響を与えます。

4. 廃棄物の処理
エナメル線の焼成工程では、溶剤蒸気や分解した低分子物質を適時に炉内から排出する必要があります。溶剤蒸気の濃度やガス中の湿度は焼付け工程における蒸発や硬化に影響を与え、低分子物質は塗膜の平滑性や明るさに影響を与えます。さらに、溶剤蒸気の濃度は安全性に関係するため、廃棄物の排出は製品の品​​質、安全な生産、熱消費にとって非常に重要です。
製品の品質や安全な生産を考慮すると、廃棄物の排出量は多くする必要がありますが、同時に多量の熱も奪われるため、廃棄物の排出量は適切である必要があります。接触燃焼熱風循環炉の廃棄物排出量は通常熱風量の20～30％です。廃棄物の量は、使用する溶剤の量、空気の湿度、オーブンの熱によって異なります。溶剤1kg使用時、約40～50m3(室温換算)の廃棄物が排出されます。廃棄量は、炉温度などの加熱条件、エナメル線の耐傷性、エナメル線の光沢からも判断できます。炉の温度を長時間閉めても温度表示値が非常に高い場合は、触媒燃焼によって発生する熱がオーブン乾燥で消費される熱以上であることを意味し、オーブン乾燥は終了します。高温では制御が困難になるため、廃棄物の排出量を適切に増やす必要があります。炉内温度を長時間加熱しても温度表示が高くない場合は、熱消費量が多すぎ、廃棄物の排出量が多すぎる可能性があります。検査後は、廃棄物の排出量を適切に削減する必要があります。エナメル線の耐傷性が悪い場合は、炉内のガス湿度が高すぎる可能性があります。特に夏場の雨天時、空気中の湿度が非常に高く、溶剤の接触燃焼後に発生する水分が原因である可能性があります。蒸気により炉内のガス湿度が高くなります。このとき、廃棄物の排出量を増やす必要があります。炉内のガスの露点は25℃以下です。エナメル線の光沢が悪く、明るくない場合は、ひび割れた低分子物質が排出されずに塗膜表面に付着し、塗膜が変色するため、廃棄物の排出量が少ないことも考えられます。 。
横型ホーロー炉では発煙がよく起こります。換気理論によれば、ガスは常に圧力の高い点から圧力の低い点へ流れます。炉内のガスが加熱されると、体積が急激に膨張し、圧力が上昇します。炉内に正圧が現れると、炉口から煙が発生します。負圧領域を回復するには、排気量を増やすか、給気量を減らすことができます。炉口の一方の端だけが煙を発する場合は、この端での空気供給量が多すぎて局所の気圧が大気圧より高いため、補助空気が炉口から炉内に入ることができません。空気供給量を減らし、局所的な正圧をなくします。

冷却
オーブンから出たエナメル線の温度は非常に高く、皮膜は非常に柔らかく、強度は非常に小さいです。時間内に冷却しないと、ガイドホイール後のフィルムが損傷し、エナメル線の品質に影響を与えます。ライン速度が比較的遅い場合には、ある程度の冷却区間があればエナメル線を自然冷却することができます。ライン速度が速い場合、自然冷却では要求を満たせないため、強制的に冷却しなければライン速度を向上させることができません。
強制空冷が広く使われています。送風機を使用して、エアダクトとクーラーを通してラインを冷却します。なお、エア源はエナメル線表面に不純物やゴミが飛来して塗膜に付着し、表面トラブルを引き起こす可能性がありますので、必ず浄化してから使用してください。
水冷効果は非常に優れていますが、エナメル線の品質に影響を与えたり、皮膜に水分が含まれたり、皮膜の耐傷性や耐溶剤性が低下したりするため、使用には適しません。
潤滑
エナメル線の潤滑は巻き取りの締まり具合に大きく影響します。エナメル線に使用される潤滑剤は、巻取りリールの強度やユーザーの使用に影響を与えず、線を傷つけることなく、エナメル線の表面を滑らかにすることができるものでなければなりません。エナメル線の滑らかな手触りを実現するための理想的な量の油ですが、手には明らかな油は見えません。定量的にはエナメル線1m2に潤滑油1gを塗布することができます。
一般的な潤滑方法には、フェルト オイル塗布、牛革オイル塗布、ローラー オイル塗布などがあります。製造では、巻線プロセスにおけるエナメル線のさまざまな要件を満たすために、さまざまな潤滑方法とさまざまな潤滑剤が選択されます。

取り上げる
ワイヤーを受け取って配置する目的は、エナメルワイヤーをスプール上に連続的にしっかりと均等に巻き付けることです。受け機構は、騒音が少なく、適切な張力と規則正しい配置でスムーズに駆動されることが要求されます。エナメル線の品質問題では、ワイヤの受け取りと配置の不良による返品の割合が非常に大きく、主に受け取り線の張力が大きい、ワイヤの直径が伸線される、またはワイヤディスクが破裂するなどの症状が現れます。受信線の張力が弱い、コイルの線が緩んでいると線が乱れ、配置が不均一だと線が乱れます。これらの問題の多くは不適切な操作によって引き起こされますが、工程中のオペレーターの利便性を高めるためにも必要な対策が必要です。
受信ラインの張力は非常に重要であり、主にオペレーターの手によって制御されます。経験上、1.0mm程度の粗線は非伸長テンションの約10％、中線は非伸長テンションの約15％、細線は非伸長テンションの約20％となるデータがあります。非伸長テンション、マイクロラインは非伸長テンションの約25％です。
回線速度と受信速度の比率を合理的に決定することが非常に重要です。線配列の線間の距離が狭いと、コイル上に線むらが生じやすくなります。線の距離が短すぎます。ラインが閉じられると、後部のラインが前方の数円のラインに押し付けられ、一定の高さに達すると突然崩れ、後部のラインが前の円のラインの下に押し付けられます。ユーザーが使用すると線が切れてしまい、使用に影響が出てしまいます。線間距離が長すぎて、1本目と2本目の線が十字になり、コイル上のエナメル線の隙間が大きくなり、電線トレイの容量が減少し、塗装ラインの外観が乱れます。一般に、小さなコアを備えたワイヤ トレイの場合、ライン間の中心距離はラインの直径の 3 倍である必要があります。より大きな直径のワイヤーディスクの場合、線の間の中心間の距離は線の直径の 3 ～ 5 倍でなければなりません。線速比の参考値は1:1.7～2です。
実験式 t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
T線片道移動時間(min) r – スプール側板径(mm)
スプール胴部 R 径 (mm) l – スプール開口距離 (mm)
V 線速度 (m/min) d – エナメル線の外径 (mm)

7、操作方法
エナメル線の品質は塗料や線材などの原材料の品質と機械設備の客観的な状況に大きく左右されますが、焼成、焼鈍、速度とそれらの関係など一連の問題に真剣に取り組まなければ、オペレーション、オペレーション技術を習得していない、ツアー業務や駐車場手配がきちんとできていない、工程衛生管理がきちんとできていない、お客様が満足されていない場合でも、いくら条件が良くても対応できません。高品質のエナメル線を生産します。したがって、エナメル線をうまくやる決め手は責任感です。
1.接触燃焼熱風循環ホーロー機を起動する前に、炉内の空気をゆっくり循環させるためにファンをオンにする必要があります。炉と触媒ゾーンを電気加熱で予熱し、触媒ゾーンの温度が指定された触媒点火温度に達するようにします。
2. 生産業務における「3つの勤勉」と「3つの検査」。
1) 塗膜の測定は 1 時間に 1 回程度の頻度で行い、測定前にマイクロメータカードのゼロ位置を校正してください。ラインを測定するときは、マイクロメーターカードとラインは同じ速度を保つ必要があり、大きなラインは互いに直交する 2 つの方向で測定する必要があります。
2) ワイヤーの配置を頻繁にチェックし、前後のワイヤーの配置と張力の緩みを頻繁に観察し、適時に修正してください。潤滑油が適切かどうかを確認してください。
3) エナメル線の表面を頻繁に観察し、被覆工程でエナメル線の粒状、剥がれなどの悪影響がないかを頻繁に観察し、原因を究明し、直ちに修正します。車に欠陥のある製品がある場合は、適時に車軸を取り外してください。
4) 動作を確認し、走行部が正常であることを確認し、ペイオフシャフトの締まりに注意し、転動ヘッドの断線、ワイヤの断線、ワイヤ径の細りに注意してください。
5) プロセス要件に従って、温度、速度、粘度を確認します。
6) 原材料が製造工程における技術的要件を満たしているかどうかを確認します。
3. エナメル線の製造作業においては、爆発や火災の問題にも注意する必要があります。火災の状況は以下の通りです。
1 つ目は、炉全体が完全に燃焼することです。これは、多くの場合、炉断面の過剰な蒸気密度または温度によって引き起こされます。2 つ目は、糸を通すときに過剰な量の塗装が行われたために、いくつかのワイヤーが発火したことです。火災を防ぐためには、処理炉の温度を厳密に管理し、炉内の換気をスムーズにする必要があります。
4. 駐車後の手配
駐車後の仕上げ作業は、主に炉口の古い接着剤の洗浄、塗料タンクとガイドホイールの洗浄、およびホーローと周囲の環境の環境衛生に適切な仕事をすることを指します。塗料タンクを清潔に保つために、すぐに運転しない場合は、不純物の侵入を避けるために塗料タンクを紙で覆ってください。

仕様測定
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。エナメル線の規格（直径）には直接測定方法と間接測定方法があります。
エナメル線の規格（直径）には直接測定方法と間接測定方法があります。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。
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エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。
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エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達することができます。
エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。
エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にマイクロメーターの測定に使用され、マイクロメーターの精度は0に達することができます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。
。エナメル線の規格（直径）には直接測定方法と間接測定方法があります。
エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。エナメル線の規格（直径）には直接測定方法と間接測定方法があります。直接測定 直接測定方法は、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線を最初に燃やし、火法を使用する必要があります。電動工具用直列励磁モーターのローターに使用されているエナメル線は径が非常に細いため、火を使う場合は短時間に何度も焼成しないと焼き切れて効率に影響を与える場合があります。
直接測定方法は、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線を最初に燃やし、火法を使用する必要があります。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般にマイクロメータの測定に使用され、マイクロメータの精度は0に達する可能性があります。エナメル線の規格（直径）には直接測定方法と間接測定方法があります。直接測定 直接測定方法は、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線を最初に燃やし、火法を使用する必要があります。電動工具用直列励磁モーターのローターに使用されているエナメル線は径が非常に細いため、火を使う場合は短時間に何度も焼成しないと焼き切れて効率に影響を与える場合があります。焼成後、焼けた塗料を布で拭き取り、裸銅線の直径をマイクロメーターで測定します。裸銅線の直径はエナメル線の仕様です。アルコールランプやキャンドルを使用してエナメル線を燃やすことができます。間接測定
間接測定 間接測定法は、エナメル銅線（エナメル皮膜を含む）の外径を測定し、エナメル銅線（エナメル皮膜を含む）の外径データに基づいて測定する方法です。エナメル線を火を使わずに焼成する方法であり、効率が高い。エナメル銅線の具体的な型番がわかれば、エナメル線の仕様（直径）を確認する方がより正確です。[経験] どの方法を使用する場合でも、測定の精度を確保するために、異なるルートまたは部品の数を 3 回測定する必要があります。