製品規格
l. エナメル線
1.1 エナメル丸線の製品規格：GB6109-90シリーズ規格、ZXD/J700-16-2001工業内部管理規格
1.2 エナメル平線製品規格：GB/T7095-1995シリーズ
エナメル丸線および平線の試験方法に関する規格：gb/t4074-1999
紙包装ライン
2.1 紙巻き丸線製品規格：GB7673.2-87
2.2 紙巻き平線製品規格：GB7673.3-87
紙巻き丸線および平線の試験方法に関する規格：GB/T4074-1995
標準
製品規格：gb3952.2-89
方法規格：gb4909-85、gb3043-83
むき出しの銅線
4.1 裸銅丸線の製品規格：GB3953-89
4.2 裸銅平線の製品規格：GB5584-85
試験方法規格：GB4909-85、GB3048-83
巻線
丸線 gb6i08.2-85
平線 gb6iuo.3-85
この規格は主に仕様シリーズと寸法偏差を重視している。
海外の基準は以下のとおりです。
日本製品規格SC3202-1988、試験方法規格：JISC3003-1984
アメリカンスタンダード wml000-1997
国際電気標準会議 mcc317
特徴的な用途
1. アセタールエナメル線は、耐熱等級が105度と120度で、機械的強度、接着性、変圧器油および冷媒に対する耐性に優れています。しかし、耐湿性が低く、熱軟化破壊温度が低く、ベンゼンアルコール混合溶剤に対する耐性が弱いなどの欠点があります。そのため、油入変圧器や油入モーターの巻線に少量使用されるのみです。
エナメル線
エナメル線
2. 通常のポリエステルコーティングラインの耐熱グレードはポリエステルと改質ポリエステルともに130、改質コーティングラインの耐熱グレードは155です。製品の機械的強度は高く、弾性、接着性、電気特性、耐溶剤性に優れています。弱点は耐熱性、耐衝撃性、耐湿性が低いことです。中国では最大規模で、全体の約3分の2を占め、各種モーター、電気機器、計測機器、通信機器、家電製品に広く使用されています。
3. ポリウレタン被覆線；耐熱グレード130、155、180、200。この製品の主な特徴は、直接溶接、高周波耐性、着色の容易さ、優れた耐湿性です。電子機器や精密機器、通信機器、計測機器に広く使用されています。この製品の弱点は、機械的強度がやや低く、耐熱性が高くなく、生産ラインの柔軟性と接着性が低いことです。そのため、この製品の生産仕様は、細線や極細線に限られます。
4. ポリエステルイミド／ポリアミド複合塗料被覆電線、耐熱グレード180。本製品は、優れた耐熱衝撃性能、高い軟化温度および破壊温度、優れた機械的強度、良好な耐溶剤性および耐凍害性を備えています。弱点は、密閉条件下で加水分解しやすいことです。モーター、電気機器、計器、電動工具、乾式変圧器などの巻線に広く使用されています。
5. ポリエステルIMIM/ポリアミドイミド複合コーティング電線システムは、国内外の耐熱コーティングラインで広く使用されており、耐熱等級は200で、高い耐熱性を持ち、耐霜性、耐寒性、耐放射線性、高い機械的強度、安定した電気性能、優れた耐薬品性、耐寒性、および強力な過負荷容量といった特性も備えています。冷蔵庫コンプレッサー、エアコンコンプレッサー、電動工具、防爆モーター、モーター、および高温、高温、高温、耐放射線性、過負荷などの条件下での電気機器に広く使用されています。
テスト
製品が製造された後、その外観、サイズ、性能が製品の技術基準および使用者の技術契約の要件を満たしているかどうかは、検査によって判断されなければなりません。測定およびテストの後、製品の技術基準または使用者の技術契約と比較し、合格したものは合格、そうでないものはすべて不合格となります。検査を通じて、コーティングラインの品質の安定性と材料技術の合理性が反映されます。したがって、品質検査には、検査、予防、識別の機能があります。コーティングラインの検査内容には、外観、寸法検査および測定、性能テストが含まれます。性能には、機械的、化学的、熱的、電気的特性が含まれます。ここでは主に外観とサイズについて説明します。
表面
（外観）表面は滑らかで均一な色で、粒子、酸化、毛羽立ち、内外面の黒点、塗料の剥離など、性能に影響を与える欠陥がないこと。ラインの配置は、ラインを押し付けることなく、オンラインディスクの周囲に平らに密着し、自由に引き戻せること。表面に影響を与える要因は多く、原材料、設備、技術、環境などに関連する。
サイズ
2.1 エナメル丸線の寸法には、外径d、導体径D、導体偏差△D、導体真円度F、塗膜厚tが含まれる。
2.1.1 外径とは、導体に絶縁塗料膜を塗布した後に測定した直径を指します。
2.1.2 導体直径とは、絶縁層を除去した後の金属線の直径を指します。
2.1.3 導体偏差とは、導体直径の測定値と公称値との差を指します。
2.1.4 真円度(f)の値は、導体の各セクションで測定された最大読み取り値と最小読み取り値の間の最大差を指します。
2.2 測定方法
2.2.1 測定ツール：マイクロメータ、精度0.002mm
塗料がワイヤーに巻き付けられ、d < 0.100mm の場合、力は 0.1～1.0N であり、d ≥ 0.100mm の場合、力は 1～8N です。塗料が塗布された平線の場合、力は 4～8N です。
2.2.2 外径
2.2.2.1（丸線）導体の公称直径Dが0.200mm未満の場合、1m離れた3箇所で外径を1回測定し、3つの測定値を記録し、その平均値を外径とする。
2.2.2.2 導体の公称直径Dが0.200mmより大きい場合、1m離れた2つの位置で各位置で外径を3回測定し、6つの測定値を記録し、その平均値を外径とする。
2.2.2.3 幅広エッジと狭幅エッジの寸法は、100mm3 の位置で 1 回測定し、3 つの測定値の平均値を幅広エッジと狭幅エッジの全体寸法とする。
2.2.3 導体サイズ
2.2.3.1（円形電線）導体の公称直径Dが0.200mm未満の場合、導体を損傷しない方法で、互いに1m離れた3箇所の絶縁体を除去しなければならない。導体の直径を1回測定し、その平均値を導体直径とする。
2.2.3.2 導体の公称直径Dが0.200mmより大きい場合、導体を損傷しない方法で絶縁体を除去し、導体の円周に沿って均等に配置された3つの位置で個別に測定し、3つの測定値の平均値を導体直径とする。
2.2.2.3（平線）は10mm3の間隔で、導体を損傷しない方法で絶縁体を除去するものとする。広端と狭端の寸法をそれぞれ1回測定し、3回の測定値の平均値を広端と狭端の導体サイズとする。
2.3 計算
2.3.1 偏差 = D測定値 – D公称値
2.3.2 f = 導体の各セクションで測定された任意の直径測定値の最大差
2.3.3t = DD測定
例１：qz-2/130 0.710mmエナメル線のプレートがあり、測定値は以下のとおりです。
外径：0.780、0.778、0.781、0.776、0.779、0.779；導体径：0.706、0.709、0.712。外径、導体径、偏差、F値、塗膜厚を計算し、合格を判定します。
解法: d = (0.780 + 0.778 + 0.781 + 0.776 + 0.779 + 0.779) / 6 = 0.779 mm、d = (0.706 + 0.709 + 0.712) / 3 = 0.709 mm、偏差 = D 測定値公称値 = 0.709 - 0.710 = -0.001 mm、f = 0.712 - 0.706 = 0.006、t = DD 測定値 = 0.779 - 0.709 = 0.070 mm
測定結果によると、コーティングラインのサイズは規格要件を満たしている。
2.3.4 平坦線：厚膜塗膜厚0.11 < & ≤ 0.16mm、普通塗膜厚0.06 < & < 0.11mm
Amax = a + △ + &max、Bmax = b + △ + &max、AB の外径が Amax および Bmax を超えない場合、フィルムの厚さは &max を超えることが許容され、公称寸法 a (b) の偏差は a (b) ＜ 3.155 ± 0.030、3.155 < a (b) ＜ 6.30 ± 0.050、6.30 < B ≤ 12.50 ± 0.07、12.50 < B ≤ 16.00 ± 0.100 です。
例えば、2：既存のフラットラインqzyb-2/180 2.36 × 6.30mmの場合、測定寸法はa：2.478、2.471、2.469、a：2.341、2.340、2.340、b：6.450、6.448、6.448、b：6.260、6.258、6.259です。塗膜の厚さ、外径、導体を計算し、合格を判定します。
解答: a = (2.478 + 2.471 + 2.469) / 3 = 2.473; b = (6.450 + 6.448 + 6.448) / 3 = 6.449;
a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259
フィルムの厚さ：a面は2.473-2.340=0.133mm、B面は6.499-6.259=0.190mm。
導体サイズが規格外となる主な理由は、塗装時の位置決め張力、各部のフェルトクリップの締め付け具合の不適切な調整、位置決めおよびガイドホイールの回転の柔軟性の欠如、半製品の導体の隠れた欠陥や不均一な仕様を除けば、ワイヤの引き抜きが不十分であることなどが挙げられます。
塗膜の断熱サイズが規格外となる主な原因は、フェルトの調整が不十分であるか、金型の取り付けが不十分であるか、金型が正しく設置されていないことです。さらに、処理速度、塗料の粘度、固形分含有量などの変化も塗膜の厚さに影響を与えます。

パフォーマンス
3.1 機械的特性：伸び、反発角、柔らかさ、接着性、塗料剥離性、引張強度など。
3.1.1 伸びは材料の塑性を反映しており、エナメル線の延性を評価するために使用されます。
3.1.2 スプリングバック角と柔らかさは材料の弾性変形を反映しており、エナメル線の柔らかさを評価するために使用できます。
伸び、スプリングバック角、および軟らかさは、銅の品質とエナメル線の焼きなまし度を反映しています。エナメル線の伸びとスプリングバック角に影響を与える主な要因は、（1）線材の品質、（2）外力、（3）焼きなまし度です。
3.1.3 塗膜の靭性には巻き取りと引き伸ばしが含まれ、すなわち、導体の引き伸ばし変形によって破壊されない塗膜の許容引き伸ばし変形を指します。
3.1.4 塗膜の密着性には、急速な破断と剥離が含まれる。主に、塗膜と導体との密着性が評価される。
3.1.5 エナメル線塗装膜の耐擦傷性試験は、機械的な擦傷に対する塗装膜の強度を反映しています。
3.2 耐熱性：熱衝撃試験および軟化破壊試験を含む。
3.2.1 エナメル線の熱衝撃とは、機械的応力作用下におけるバルクエナメル線の被覆膜の耐熱性のことである。
熱衝撃に影響を与える要因：塗料、銅線、およびエナメル加工工程。
3.2.3 エナメル線の軟化および破壊性能は、エナメル線の塗膜が機械的力による熱変形に耐える能力、すなわち、高温下で塗膜が圧力によって可塑化および軟化する能力の尺度である。エナメル線塗膜の熱軟化および破壊性能は、塗膜の分子構造と分子鎖間の力に依存する。
3.3 電気的特性には、絶縁破壊電圧、膜の導通性、直流抵抗試験が含まれます。
3.3.1 絶縁破壊電圧とは、エナメル線フィルムの耐電圧を指します。絶縁破壊電圧に影響を与える主な要因は、(1)フィルムの厚さ、(2)フィルムの真円度、(3)硬化度、(4)フィルム中の不純物です。
3.3.2 フィルム連続性テストはピンホールテストとも呼ばれます。主な影響要因は次のとおりです。(1) 原材料、(2) 操作プロセス、(3) 装置。
3.3.3 DC抵抗とは、単位長さあたりの抵抗値を指します。これは主に次の要因に影響されます。(1)焼きなまし度、(2)エナメル加工された機器。
3.4 耐薬品性に​​は、耐溶剤性および直接溶接性が含まれます。
3.4.1 耐溶剤性：一般的に、エナメル線は巻線後に含浸工程を経る必要があります。含浸ワニス中の溶剤は、特に高温下では塗膜に様々な程度の膨潤効果をもたらします。エナメル線塗膜の耐薬品性は、主に塗膜自体の特性によって決まります。塗膜の特定の条件下では、エナメル加工工程もエナメル線の耐溶剤性に一定の影響を与えます。
3.4.2 エナメル線の直接溶接性能は、塗装膜を除去せずに巻線工程でエナメル線がはんだ付けできる能力を反映しています。直接はんだ付け性に影響を与える主な要因は、(1)技術の影響、(2)塗料の影響です。

パフォーマンス
3.1 機械的特性：伸び、反発角、柔らかさ、接着性、塗料剥離性、引張強度など。
3.1.1 伸びは材料の塑性を反映しており、エナメル線の延性を評価するために使用されます。
3.1.2 スプリングバック角と柔らかさは材料の弾性変形を反映しており、エナメル線の柔らかさを評価するために使用できます。
伸び、スプリングバック角、および軟らかさは、銅の品質とエナメル線の焼きなまし度を反映しています。エナメル線の伸びとスプリングバック角に影響を与える主な要因は、（1）線材の品質、（2）外力、（3）焼きなまし度です。
3.1.3 塗膜の靭性には巻き取りと引き伸ばしが含まれる。すなわち、塗膜の許容引張変形は導体の引張変形によって破壊されない。
3.1.4 塗膜の密着性には、急速な破壊と剥離が含まれる。塗膜と導体との密着性を評価した。
3.1.5 エナメル線フィルムの耐擦傷性試験は、機械的な擦傷に対するフィルムの強度を反映しています。
3.2 耐熱性：熱衝撃試験および軟化破壊試験を含む。
3.2.1 エナメル線の熱衝撃とは、機械的応力下におけるバルクエナメル線の被覆膜の耐熱性を指します。
熱衝撃に影響を与える要因：塗料、銅線、およびエナメル加工工程。
3.2.3 エナメル線の軟化および破壊性能は、機械的力の作用下でエナメル線フィルムが熱変形に耐える能力、すなわち、圧力の作用下で高温下でフィルムが可塑化および軟化する能力の尺度である。エナメル線フィルムの熱軟化および破壊特性は、分子構造および分子鎖間の力に依存する。
3.3 電気的性能には、絶縁破壊電圧、フィルム導通、直流抵抗試験が含まれます。
3.3.1 絶縁破壊電圧とは、エナメル線フィルムの耐電圧を指します。絶縁破壊電圧に影響を与える主な要因は、(1)フィルムの厚さ、(2)フィルムの真円度、(3)硬化度、(4)フィルム中の不純物です。
3.3.2 フィルム連続性テストはピンホールテストとも呼ばれます。主な影響要因は次のとおりです。(1) 原材料、(2) 操作プロセス、(3) 装置。
3.3.3 DC抵抗とは、単位長さあたりの抵抗値を指します。これは主に以下の要因によって影響を受けます。(1)焼きなまし度、(2)エナメル装置。
3.4 耐薬品性に​​は、耐溶剤性および直接溶接性が含まれます。
3.4.1 耐溶剤性：一般的に、エナメル線は巻線後に含浸処理を施す必要があります。含浸ワニス中の溶剤は、特に高温下では、フィルムに様々な膨潤効果をもたらします。エナメル線フィルムの耐薬品性は、主にフィルム自体の特性によって決まります。コーティングの特定の条件下では、コーティングプロセスもエナメル線の耐溶剤性に一定の影響を与えます。
3.4.2 エナメル線の直接溶接性能は、塗装膜を除去することなく巻線工程でエナメル線が溶接できる能力を反映している。直接溶接性に影響を与える主な要因は、（1）技術の影響、（2）コーティングの影響である。

技術プロセス
ペイオフ → アニーリング → 塗装 → ベーキング → 冷却 → 潤滑 → テイクアップ
出発する
通常のホーロー加工機の運転では、作業者のエネルギーと体力の大半は送り出し工程で消費されます。送り出しリールの交換には多くの労力が必要となり、接合部で品質問題や運転不良が発生しやすくなります。効果的な方法は、大容量のリールを設置することです。
供給の鍵は張力を制御することです。張力が高すぎると、導体が細くなるだけでなく、エナメル線の多くの特性にも影響します。外観上は、細い線は光沢が劣ります。性能面では、エナメル線の伸び、弾力性、柔軟性、耐熱衝撃性に影響します。供給線の張力が小さすぎると、線が飛びやすくなり、引き込み線と線が炉口に接触する原因となります。設定時に最も恐れるのは、半円張力が大きすぎたり小さすぎたりすることです。これは、線が緩んで切れるだけでなく、炉内で線が大きく揺れ、線の融合や接触による不具合を引き起こします。供給張力は均一かつ適切である必要があります。
張力を制御するために、焼鈍炉の前に動力ホイールセットを設置することは非常に有効です。フレキシブル銅線の最大非伸長張力は、室温で約15kg/mm2、400℃で7kg/mm2、460℃で4kg/mm2、500℃で2kg/mm2です。エナメル線の通常の被覆工程では、エナメル線の張力は非伸長張力よりも大幅に低く、約50%に制御する必要があり、設定張力は非伸長張力の約20%に制御する必要があります。
ラジアル回転式巻き取り装置は、一般的に大型・大容量のスプールに使用されます。オーバーエンド式またはブラシ式巻き取り装置は、一般的に中型導体に使用されます。ブラシ式またはダブルコーンスリーブ式巻き取り装置は、一般的に極細導体に使用されます。
どのようなペイオフ方式を採用する場合でも、裸銅線リールの構造と品質には厳しい要件がある。
表面は滑らかでなければならず、電線に傷がつかないようにする必要があります。
軸芯の両側と側板の内側と外側には半径2～4mmのr角があり、位置決め工程でのバランスのとれた位置決めを保証します。
スプール加工後、静的および動的バランス試験を実施する必要があります。
ブラシ繰り出し装置の軸芯の直径：側板の直径は1:1.7未満、上端繰り出し装置の直径は1:1.9未満でなければならず、そうでない場合は軸芯への繰り出し時にワイヤが断線する。

アニーリング
焼きなましの目的は、一定温度に加熱されたダイによる引き抜き工程での格子変化によって導体を硬化させ、分子格子の再配列後に工程に必要な柔軟性を回復させることです。同時に、引き抜き工程中に導体表面に残った潤滑剤や油分を除去することで、ワイヤの塗装を容易にし、エナメル線の品質を確保します。最も重要なのは、エナメル線が巻線として使用される際に適切な柔軟性と伸びを確保し、同時に導電率を向上させることです。
導体の変形が大きいほど、伸びは小さくなり、引張強度は高くなる。
銅線を焼きなます一般的な方法は、コイル焼きなまし、伸線機による連続焼きなまし、エナメル機による連続焼きなましの 3 つです。前 2 つの方法は、エナメル加工の要件を満たせません。コイル焼きなましでは銅線を軟化させることはできますが、脱脂は完全ではありません。焼きなまし後の線が軟化しているため、巻き取り時に曲がりが大きくなります。伸線機による連続焼きなましでは、銅線を軟化させ、表面の油分を除去できますが、焼きなまし後の軟化した銅線がコイルに巻き付けられ、多くの曲がりが生じます。エナメル機で塗装前に連続焼きなましを行うと、軟化と脱脂の目的を達成できるだけでなく、焼きなましされた線が非常にまっすぐになり、塗装装置に直接投入でき、均一な塗膜をコーティングできます。
焼鈍炉の温度は、焼鈍炉の長さ、銅線の仕様、および線路速度に応じて決定する必要があります。同じ温度と速度の場合、焼鈍炉が長いほど、導体格子の回復がより完全になります。焼鈍温度が低い場合、炉の温度が高いほど伸びが良くなります。しかし、焼鈍温度が非常に高い場合は、逆の現象が現れます。焼鈍温度が高いほど伸びは小さくなり、線の表面は光沢を失い、脆くなることもあります。
焼鈍炉の温度が高すぎると、炉の寿命に影響を与えるだけでなく、仕上げのために停止した際にワイヤが焼けたり、切れたり、ねじ切れたりする原因にもなります。焼鈍炉の最高温度は約500℃に制御する必要があります。炉の温度制御には2段階制御を採用し、静的温度と動的温度がほぼ一致する位置に温度制御点を設定するのが効果的です。
銅は高温で酸化しやすい性質があります。酸化銅は非常に脆く、塗膜が銅線にしっかりと付着しません。酸化銅は塗膜の劣化を促進する触媒作用を持ち、エナメル線の柔軟性、耐熱衝撃性、耐熱劣化に悪影響を及ぼします。銅導体が酸化しないようにするには、高温下で銅導体を空気中の酸素と接触させないようにする必要があるため、保護ガスが必要です。ほとんどの焼鈍炉は片側が水で密閉され、もう片側が開放されています。焼鈍炉の水槽内の水には、炉口の閉鎖、電線の冷却、保護ガスとしての蒸気の発生という3つの機能があります。起動初期には、焼鈍管内の蒸気が少ないため、空気を適時に除去できないことがあります。そのため、少量のアルコール水溶液（1:1）を焼鈍管に注ぎ込むことができます。（純アルコールを注がないように注意し、量を管理してください。）
焼鈍槽内の水質は非常に重要です。水中の不純物は電線を汚損し、塗装に影響を与え、滑らかな塗膜を形成できなくなります。再生水の塩素含有量は5mg/L未満、導電率は50μΩ/cm未満である必要があります。銅線の表面に付着した塩化物イオンは、一定期間後に銅線と塗膜を腐食させ、エナメル線の塗膜に黒点を生じさせます。品質を確保するためには、槽を定期的に清掃する必要があります。
タンク内の水温も重要です。水温が高いと蒸気が発生しやすくなり、焼きなまし銅線を保護します。水槽から出る銅線は水が付きにくくなりますが、冷却には適しません。水温が低いと冷却効果はありますが、銅線に水が多く付着し、塗装には適しません。一般的に、太線は水温が低く、細線は水温が高くなります。銅線が水面から出るときに、水が蒸発して飛び散る音がする場合は、水温が高すぎることを示しています。一般的に、太線は50～60℃、中線は60～70℃、細線は70～80℃に制御します。細線は高速で水が付きやすいため、熱風で乾燥させる必要があります。

絵画
塗装とは、金属導体上に被覆線を塗布し、一定の厚さの均一な被覆層を形成する工程である。これは、液体の物理現象と塗装方法に関係している。
1. 物理現象
1) 粘度とは、液体が流れる際に分子同士が衝突し、ある分子が別の分子層と共に移動する現象です。相互作用力によって、後の分子層が前の分子層の動きを妨げ、粘着性を示すため、これを粘度と呼びます。塗装方法や導体の仕様によって、必要な塗料の粘度は異なります。粘度は主に樹脂の分子量に関係しており、樹脂の分子量が大きいほど塗料の粘度も高くなります。高分子量の樹脂は粗い線を塗装するのに適しており、高分子量の樹脂から得られる塗膜の機械的特性が優れているためです。一方、粘度の低い樹脂は細い線を塗装するのに適しており、樹脂の分子量が小さいため均一に塗布しやすく、塗膜が滑らかになります。
2) 表面張力液体内部の分子の周囲には分子が存在します。これらの分子間の重力は一時的に平衡状態に達することができます。一方では、液体の表面にある分子層の力は液体分子の重力の影響を受け、その力は液体の深さ方向を向いています。他方では、気体分子の重力の影響を受けます。しかし、気体分子は液体分子よりも少なく、遠く離れています。そのため、液体の表面層の分子は、液体内部の重力によって、液体の表面が可能な限り縮小して球状になることができます。球の表面積は、同じ体積の形状の中で最小です。液体が他の力の影響を受けない場合、表面張力の下では常に球状になります。
塗料液表面の表面張力によって、凹凸のある表面の曲率が異なり、各点の正圧が不均衡になります。塗装炉に入る前に、塗料液は表面張力によって厚い部分から薄い部分へと流れ、塗料液が均一になります。この工程をレベリング工程と呼びます。塗膜の均一性は、レベリング効果と重力の両方の影響を受けます。これらは、両方の合力の結果です。
塗料導体でフェルトを作製した後、引き伸ばして丸める工程があります。ワイヤーがフェルトで覆われているため、塗料液の形状はオリーブ状になっています。このとき、表面張力の作用により、塗料液は塗料自体の粘性に打ち勝ち、瞬時に円形になります。塗料液の引き伸ばしと丸め工程を図に示します。
1 – フェルト内の塗料導体 2 – フェルト出力のモーメント 3 – 表面張力により塗料液が丸みを帯びる
線径が小さいほど塗料の粘度は低くなり、円を描くのに必要な時間も短くなります。線径が大きくなると塗料の粘度も高くなり、円を描くのに必要な時間も長くなります。高粘度塗料では、表面張力が塗料内部の摩擦に打ち勝てず、塗膜のムラが生じる場合があります。
被覆線を触ってみると、塗膜の引き伸ばしと丸めの工程で重力の問題が依然として存在します。引き伸ばしの円運動時間が短い場合、オリーブの鋭角はすぐに消え、重力の影響時間は非常に短く、導体上の塗膜は比較的均一になります。引き伸ばし時間が長い場合、両端の鋭角が長時間残り、重力の影響時間も長くなります。このとき、鋭角部分の塗液層は下方への流れの傾向があり、局所的に塗膜が厚くなり、表面張力によって塗液が球状に引き寄せられて粒子状になります。塗膜が厚いと重力の影響が非常に大きくなるため、各コーティングを塗布する際に厚くなりすぎないようにする必要があります。これが、被覆線をコーティングする際に「薄い塗料を複数回塗布する」理由の1つです。
細い線を塗る場合、厚く塗ると表面張力によって収縮し、波状または竹のような形状の毛羽立ちが生じる。
導体に非常に細かいバリがあると、表面張力の作用でバリが塗装されにくく、バリが剥がれて薄くなりやすく、エナメル線に針穴ができる原因となります。
円形導体が楕円形の場合、追加の圧力作用により、塗膜層は楕円の長軸の両端で薄く、短軸の両端で厚くなり、著しい不均一性が生じる。したがって、エナメル線に使用される円形銅線の真円度は、規定の要件を満たさなければならない。
塗料中に気泡が発生する場合、その気泡は攪拌および供給中に塗料溶液に包み込まれた空気です。空気の割合が少ないため、浮力によって外部表面に上昇します。しかし、塗料液の表面張力のため、空気は表面を突き破ることができず、塗料液中に留まります。このような気泡を含む塗料がワイヤー表面に塗布され、塗装炉に入ります。加熱後、空気は急速に膨張し、塗料液が塗装されます。熱によって液体の表面張力が低下すると、塗膜の表面が滑らかになりません。
3) 濡れ現象とは、水銀滴がガラス板上で楕円形に縮み、水滴がガラス板上で膨張して中心がわずかに凸状の薄い層を形成する現象です。前者は非濡れ現象、後者は湿潤現象です。濡れは分子間力の現れです。液体の分子間の重力が液体と固体間の重力よりも小さい場合、液体は固体を湿らせ、液体は固体の表面に均一にコーティングされます。液体の分子間の重力が液体と固体間の重力よりも大きい場合、液体は固体を湿らせることができず、液体は固体の表面で塊に縮みます。すべての液体が一部の固体を湿らせることができますが、他の固体を湿らせることはできません。液面の接線と固体表面の接線の間の角度を接触角と呼びます。接触角が90°未満の場合、液体は固体を湿らせ、90°以上の場合、液体は固体を湿らせません。
銅線の表面が光沢があり清潔であれば、塗料を塗布することができます。表面に油汚れがあると、導体と塗料液の界面の接触角が影響を受け、塗料液の濡れ性が損なわれます。また、銅線が硬い場合、表面の分子格子配列が不規則になり、塗料との引力が弱くなるため、塗料液による銅線の濡れ性が低下します。
4) 毛細管現象 管壁内の液体が増加し、管壁を濡らしていない液体が減少する現象を毛細管現象と呼びます。これは濡れ現象と表面張力の影響によるものです。フェルト塗装は毛細管現象を利用しています。液体が管壁を濡らすと、液体は管壁に沿って上昇し、凹面を形成します。これにより液体の表面積が増加し、表面張力によって液体の表面は最小に収縮します。この力によって液面は水平になります。管内の液体は、濡れと表面張力による上向きの引っ張り効果と管内の液柱の重量が釣り合うまで増加し、管内の液体は上昇を停止します。毛細管が細ければ細いほど、液体の​​比重が小さければ小さいほど、濡れの接触角が小さければ小さいほど、表面張力が大きければ大きいほど、毛細管内の液面が高くなり、毛細管現象がより顕著になります。

2. フェルト絵付け方法
フェルト塗装法の構造はシンプルで、操作も簡単です。フェルトをフェルトスプリントでワイヤーの両側に平らに固定するだけで、フェルトの緩く、柔らかく、弾力性があり、多孔質な特性を利用して型穴を形成し、ワイヤー上の余分な塗料を掻き取り、毛細管現象によって塗料を吸収、貯蔵、輸送、調合し、ワイヤーの表面に均一な塗料を塗布します。
フェルトコーティング法は、溶剤の揮発速度が速すぎる、または粘度が高すぎるエナメル線塗料には適していません。溶剤の揮発速度が速すぎたり、粘度が高すぎたりすると、フェルトの細孔が詰まり、優れた弾性や毛細管現象による吸水性が急速に失われてしまいます。
フェルトペイント技法を用いる際には、以下の点に注意する必要があります。
1) フェルトクランプと炉入口間の距離。塗装後の水平化と重力の合力、ラインの吊り下げと塗料の重力の要因を考慮すると、フェルトと塗料タンク（水平機）間の距離は50～80mm、フェルトと炉口間の距離は200～250mmです。
2) フェルトの仕様。粗い仕様のコーティングの場合、フェルトは幅が広く、厚く、柔らかく、弾力性があり、多くの気孔があることが求められます。フェルトは塗装工程で比較的大きな型穴ができやすく、塗料の保持量が多く、迅速な配送が可能です。細かい糸を使用する場合は、フェルトは幅が狭く、薄く、密度が高く、気孔が小さいことが求められます。フェルトは綿布やTシャツ布で包んで、きめ細かく柔らかい表面を形成することで、塗料の量を少なく均一にすることができます。
コーティングフェルトの寸法および密度に関する要件
仕様 mm 幅 × 厚さ 密度 g / cm3 仕様 mm 幅 × 厚さ 密度 g / cm3
0.8～2.5 50×16 0.14～0.16 0.1～0.2 30×6 0.25～0.30
0.4～0.8 40×12 0.16～0.20 0.05～0.10 25×4 0.30～0.35
20～0.250.05以下20×30.35～0.40
3) フェルトの品質。塗装には、細くて長い繊維を持つ高品質のウールフェルトが必要です（海外では、ウールフェルトの代わりに、耐熱性と耐摩耗性に優れた合成繊維が使用されています）。5%、pH = 7、滑らかで均一な厚さ。
4) フェルトスプリントの要件。スプリントは、錆びがなく、フェルトとの接触面が平坦で、曲がりや変形がないよう、正確に削り出し加工されている必要があります。重量の異なるスプリントは、異なる線径で用意する必要があります。フェルトの張りは、できる限りスプリントの自重で制御し、ネジやバネで圧縮することは避けてください。自重圧縮方式により、各ねじ山の被覆をかなり均一にすることができます。
5) フェルトは塗料供給量と適切に適合させる必要があります。塗料材料が変わらない場合、塗料供給量は塗料搬送ローラーの回転を調整することで制御できます。フェルト、スプリント、および導体の位置は、成形ダイ穴が導体と同じ高さになるように配置し、導体に対するフェルトの圧力を均一に保ちます。水平エナメル加工機のガイドホイールの水平位置は、エナメルローラーの上部よりも低くし、エナメルローラーの上部の高さとフェルト中間層の中心は同じ水平線上にある必要があります。エナメル線の膜厚と仕上がりを確保するため、塗料供給には小循環方式を使用するのが適切です。塗料液は大型塗料ボックスにポンプで送られ、循環塗料は大型塗料ボックスから小型塗料タンクにポンプで送られます。塗料の消費に伴い、小型塗料タンクには大型塗料ボックス内の塗料が継続的に補充され、小型塗料タンク内の塗料の粘度と固形分が均一に保たれます。
6) 一定期間使用すると、コーティングされたフェルトの細孔は、銅線上の銅粉や塗料中のその他の不純物によって塞がれます。製造工程における断線、固着、接合部なども、フェルトの柔らかく均一な表面を傷つけ、損傷させます。ワイヤーの表面は、フェルトとの長期にわたる摩擦によって損傷を受けます。炉口からの熱放射によってフェルトが硬化するため、定期的な交換が必要です。
7) フェルト塗装には避けられない欠点があります。頻繁な交換、低い利用率、廃棄物の増加、フェルトの大きな損失。線間の塗膜厚を均一にすることが容易ではない。塗膜の偏心が発生しやすい。速度が制限される。ワイヤ速度が速すぎると、ワイヤとフェルトの相対運動によって摩擦が発生し、熱が発生し、塗料の粘度が変化し、フェルトが燃えることもある。不適切な操作により、フェルトが炉に入り込み、火災事故を引き起こす。エナメル線の塗膜にフェルト線が混入し、耐熱エナメル線に悪影響を与える。高粘度塗料を使用できず、コストが増加する。

3. 塗装工程
塗装回数は、固形分濃度、粘度、表面張力、接触角、乾燥速度、塗装方法、塗膜厚さによって左右されます。一般的なエナメル線塗料は、溶剤を完全に蒸発させ、樹脂反応を完了させ、良好な塗膜を形成するために、何度も塗装と焼付けを繰り返す必要があります。
塗料の速度 塗料の固形分 表面張力 塗料の粘度 塗料の方法
速いと遅い、高いと低いサイズ、厚いと薄い、高いと低いフェルト型
絵を描く回数
最初のコーティングが鍵となります。薄すぎると、膜に一定の通気性が生じ、銅導体が酸化され、最終的にエナメル線の表面に斑点が生じます。厚すぎると、架橋反応が不十分になり、膜の密着性が低下し、破断後に先端部で塗膜が収縮する可能性があります。
最後のコーティングは薄く、エナメル線の耐傷性を高めるのに有利である。
精密仕様ラインの製造において、塗装工程の回数は外観とピンホール性能に直接影響します。

ベーキング
ワイヤーに塗装を施した後、オーブンに入れます。まず、塗料中の溶剤を蒸発させ、固化させて塗膜を形成します。その後、塗装と焼成を繰り返します。この工程を数回繰り返すことで、焼成プロセス全体が完了します。
1. オーブン温度の分布
炉内の温度分布は、エナメル線の焼成に大きな影響を与えます。炉内の温度分布には、縦方向の温度分布と横方向の温度分布という2つの要件があります。縦方向の温度分布は曲線状、つまり低温から高温へ、そして高温から低温へと変化する必要があります。横方向の温度分布は直線状である必要があります。横方向の温度分布の均一性は、装置の加熱、保温、および熱風の対流に依存します。
琺瑯製造工程では、琺瑯製造炉が以下の要件を満たす必要がある。
a) 正確な温度制御、±5℃
b) 炉の温度曲線は調整可能であり、硬化ゾーンの最高温度は550℃に達する。
c) 横方向の温度差は5℃を超えてはならない。
オーブン内の温度には、熱源温度、空気温度、導体温度の3種類があります。従来、炉内の温度は空気中に配置された熱電対で測定され、その温度は一般的に炉内のガスの温度に近い値となります。T-source > t-gas > T-paint > t-wire（T-paintはオーブン内の塗料の物理的・化学的変化温度です）。一般的に、T-paintはt-gasより約100℃低くなります。
オーブンは、縦方向に蒸発ゾーンと硬化ゾーンに分割されている。蒸発ゾーンは蒸発溶剤が主体であり、硬化ゾーンは硬化膜が主体である。
2. 蒸発
絶縁塗料を導体に塗布した後、焼成中に溶剤と希釈剤が蒸発します。液体から気体への変化には、蒸発と沸騰の2つの形態があります。液体の表面にある分子が空気中に放出されることを蒸発といい、これは任意の温度で行うことができます。温度と密度の影響を受け、高温で低密度の場合、蒸発が促進されます。密度が一定量に達すると、液体はそれ以上蒸発せず、飽和状態になります。液体内部の分子が気体になって泡を形成し、液体の表面に上昇します。泡が破裂して蒸気を放出します。液体内部と表面の分子が同時に蒸発する現象を沸騰といいます。
エナメル線の被膜は滑らかでなければなりません。溶剤の蒸発は必ず気化の形で行わなければなりません。沸騰は絶対に避けてください。沸騰させると、エナメル線の表面に気泡や毛羽立ちが生じます。液体塗料中の溶剤が蒸発するにつれて、絶縁塗料はどんどん厚くなり、液体塗料内部の溶剤が表面に移動するまでの時間が長くなります。特に厚いエナメル線ではこの傾向が顕著です。液体塗料が厚いため、内部溶剤の蒸発を防ぎ、滑らかな被膜を得るためには、蒸発時間を長くする必要があります。
蒸発ゾーンの温度は溶液の沸点に依存します。沸点が低いほど、蒸発ゾーンの温度は低くなります。しかし、ワイヤー表面の塗料の温度は炉の温度から伝わる熱に加えて、溶液の蒸発による熱吸収とワイヤーの熱吸収が加わるため、ワイヤー表面の塗料の温度は炉の温度よりもはるかに低くなります。
微細粒エナメルの焼成には蒸発段階がありますが、ワイヤー上のコーティングが薄いため溶剤は非常に短時間で蒸発し、蒸発ゾーンの温度は高くなります。ポリウレタンエナメルワイヤーのように、硬化中に低温が必要なフィルムの場合は、蒸発ゾーンの温度は硬化ゾーンの温度よりも高くなります。蒸発ゾーンの温度が低いと、エナメルワイヤーの表面に収縮性の毛羽立ちが生じ、波状や節状、凹状になることがあります。これは、ワイヤーに塗装した後、ワイヤー上に均一な塗料層が形成されるためです。フィルムが速やかに焼成されないと、塗料の表面張力と濡れ角によって塗料が収縮します。蒸発領域の温度が低いと、塗料の温度が低くなり、溶剤の蒸発時間が長くなり、溶剤蒸発中の塗料の移動性が小さくなり、レベリングが悪くなります。蒸発領域の温度が高い場合、塗料の温度が高くなり、溶剤の蒸発時間が長くなります。蒸発時間が短い場合、溶剤蒸発中の液体塗料の動きが大きく、レベリングが良好で、エナメル線の表面が滑らかになります。
蒸発ゾーンの温度が高すぎると、被覆されたワイヤーがオーブンに入るとすぐに外層の溶剤が急速に蒸発し、「ゼリー状」になるため、内層の溶剤の外部への移動が妨げられます。その結果、内層の溶剤の大部分がワイヤーとともに高温ゾーンに入った後、強制的に蒸発または沸騰し、表面塗膜の連続性が損なわれ、塗膜にピンホールや気泡などの品質問題が発生します。

3. 硬化
蒸発後、ワイヤーは硬化領域に入ります。硬化領域での主な反応は塗料の化学反応、つまり塗料ベースの架橋と硬化です。例えば、ポリエステル塗料は、線状構造の3つのエステルを架橋して網目構造を形成する塗膜の一種です。硬化反応は非常に重要で、塗膜の性能に直接関係します。硬化が不十分だと、塗膜の柔軟性、耐溶剤性、耐擦傷性、軟化破壊に影響を与える可能性があります。場合によっては、その時点ではすべての性能が良好であっても、塗膜の安定性が悪く、一定期間保管すると性能データが低下し、不合格になることもあります。硬化が高すぎると、塗膜が脆くなり、柔軟性と耐熱衝撃性が低下します。ほとんどのエナメル線は塗膜の色で判断できますが、塗膜は何度も焼付けされるため、外観だけで総合的に判断することはできません。内部硬化が不十分で外部硬化が十分な場合、塗膜の色は非常に良好ですが、剥離性が非常に悪くなります。熱老化試験では、塗膜の剥離や大きな剥離が発生する可能性があります。逆に、内部硬化は良好ですが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色は良好ですが、耐擦傷性が非常に悪くなります。
逆に、内部硬化は良好でも外部硬化が不十分な場合、塗膜の色は良好だが、耐擦傷性は非常に劣る。
蒸発後、塗膜は硬化領域に入ります。硬化領域における主な反応は、塗料の化学反応、すなわち塗料基材の架橋および硬化です。例えば、ポリエステル塗料は、線状構造の3つのエステルを架橋することで網目構造を形成する塗膜の一種です。硬化反応は非常に重要であり、塗膜の性能に直接関係します。硬化が不十分な場合、塗膜の柔軟性、耐溶剤性、耐擦傷性、および軟化破壊に影響を与える可能性があります。
硬化が不十分な場合、被覆線の柔軟性、耐溶剤性、耐擦傷性、軟化破壊に影響を及ぼします。場合によっては、その時点ではすべての性能が良好であっても、塗膜の安定性が悪く、一定期間保管した後、性能データが低下し、不合格になることもあります。硬化が高すぎると、塗膜が脆くなり、柔軟性と耐熱衝撃性が低下します。ほとんどのエナメル線は塗膜の色で判断できますが、塗膜は何度も焼付けされるため、外観だけで総合的に判断することはできません。内部硬化が不十分で外部硬化が非常に十分な場合、塗膜の色は非常に良好ですが、剥離性が非常に悪くなります。熱老化試験では、塗膜の剥離や大きな剥離が発生する可能性があります。逆に、内部硬化は良好ですが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色も良好ですが、耐擦傷性が非常に悪くなります。硬化反応において、溶剤ガスの密度やガス中の湿度は主に皮膜形成に影響を与え、その結果、塗膜の強度が低下し、耐擦傷性に影響を及ぼします。
エナメル線のほとんどは塗膜の色で判別できますが、塗膜は何度も焼付けされるため、外観だけで総合的に判断することはできません。内部硬化が不十分で外部硬化が十分すぎる場合、塗膜の色は非常に良いですが、剥離性が非常に悪くなります。熱老化試験では、塗膜の剥離や大きな剥離が発生する可能性があります。逆に、内部硬化は良好ですが外部硬化が不十分な場合、塗膜の色は良好ですが、耐擦傷性が非常に悪くなります。硬化反応では、溶剤ガスの密度またはガス中の湿度が主に塗膜形成に影響を与え、塗膜の強度を低下させ、耐擦傷性に影響を及ぼします。

4. 廃棄物処理
エナメル線の焼成工程では、溶剤蒸気と分解した低分子物質を炉から速やかに排出する必要があります。溶剤蒸気の密度とガス中の湿度は焼成工程における蒸発と硬化に影響を与え、低分子物質は塗膜の滑らかさと光沢に影響を与えます。さらに、溶剤蒸気の濃度は安全性に関わるため、廃棄物の排出は製品の品​​質、安全な生産、そして熱消費にとって非常に重要です。
製品の品質と安全な生産を考慮すると、廃棄物の排出量は多くする必要がありますが、同時に大量の熱を除去する必要もあるため、廃棄物の排出量は適切でなければなりません。触媒燃焼式熱風循環炉の廃棄物排出量は、通常、熱風量の20～30%です。廃棄物の量は、使用する溶剤の量、空気の湿度、炉の温度によって異なります。1kgの溶剤を使用すると、約40～50m3の廃棄物（室温に換算）が排出されます。廃棄物の量は、炉の温度、エナメル線の耐擦傷性、エナメル線の光沢などの加熱状態からも判断できます。炉の温度が長時間閉じているにもかかわらず、温度表示値が依然として非常に高い場合は、触媒燃焼によって発生する熱が炉乾燥で消費される熱と同等かそれ以上であり、高温で炉乾燥が制御不能になることを意味するため、廃棄物の排出量を適切に増やす必要があります。炉の温度が長時間加熱されているにもかかわらず、温度表示が高くならない場合は、熱消費量が多すぎることを意味し、廃棄物の排出量が多すぎる可能性があります。検査後、廃棄物の排出量を適切に減らす必要があります。エナメル線の耐擦傷性が低い場合は、炉内のガス湿度が高すぎる可能性があります。特に夏の湿気の多い天候では、空気中の湿度が非常に高く、溶剤蒸気の触媒燃焼後に発生する水分によって炉内のガス湿度が高くなります。このときは、廃棄物の排出量を増やす必要があります。炉内のガスの露点は 25 ℃ 以下です。エナメル線の光沢が悪く、輝きがない場合は、廃棄物の排出量が少ない可能性もあります。これは、ひび割れた低分子物質が排出されずに塗膜の表面に付着し、塗膜が変色するためです。
煙が出るのは、横型ホーロー炉でよく見られる不具合です。換気理論によれば、ガスは常に高圧側から低圧側へと流れます。炉内のガスが加熱されると、体積が急速に膨張し、圧力が上昇します。炉内に正圧が発生すると、炉口から煙が出ます。排気量を増やすか、給気量を減らすことで、負圧領域を回復できます。炉口の片側だけから煙が出る場合は、その側の給気量が大きすぎて局所的な気圧が大気圧よりも高いため、炉口から補助空気が炉内に入り込めないことが原因です。給気量を減らして局所的な正圧を解消してください。

冷却
炉から取り出したエナメル線の温度は非常に高く、皮膜は非常に柔らかく、強度も非常に小さい。時間内に冷却されないと、ガイドホイール通過後に皮膜が損傷し、エナメル線の品質に影響を与える。線路速度が比較的遅い場合は、一定の冷却区間を設ければ、エナメル線は自然冷却される。線路速度が速い場合は、自然冷却では要求を満たせないため、強制冷却する必要がある。そうしないと、線路速度を向上させることができない。
強制空冷方式が広く用いられています。送風機を用いて、エアダクトとクーラーを通して配線を冷却します。ただし、不純物や塵埃がエナメル線の表面に吹き付けられ、塗膜に付着して表面不良を引き起こすことを避けるため、空気源は必ず浄化してから使用してください。
水冷効果は非常に優れているものの、エナメル線の品質に影響を与え、フィルムに水分が含まれ、フィルムの耐擦傷性や耐溶剤性が低下するため、使用には適していません。
潤滑
エナメル線の潤滑は、巻き取りの密着性に大きな影響を与えます。エナメル線に使用する潤滑剤は、エナメル線の表面を滑らかにし、線材を傷つけず、巻き取りリールの強度や使用感に影響を与えないものでなければなりません。理想的な油量は、エナメル線が滑らかに感じられる程度で、かつ油が目立たない量です。量的には、エナメル線1平方メートルあたり1グラムの潤滑油を塗布するのが目安です。
一般的な潤滑方法には、フェルトへの注油、牛皮への注油、ローラーへの注油などがあります。製造工程では、エナメル線の巻線工程における様々な要求を満たすために、異なる潤滑方法と潤滑剤が選択されます。

取り上げる
ワイヤの受け付けと整列の目的は、エナメル線をスプールに連続的かつしっかりと均一に巻き付けることです。受け付け機構は、スムーズに動作し、騒音が少なく、適切な張力で規則正しく整列することが求められます。エナメル線の品質問題において、ワイヤの受け付けと整列不良による返品の割合は非常に大きく、主に受け付けラインの張力が大きい場合、ワイヤ径が伸びたり、ワイヤディスクが破裂したりします。また、受け付けラインの張力が小さい場合、コイル上のラインが緩んでラインが乱れ、整列が不均一な場合もラインが乱れます。これらの問題のほとんどは不適切な操作が原因ですが、作業者の利便性を高めるための必要な対策も必要です。
受信ラインの張力は非常に重要であり、主に作業者の手によって制御されます。経験に基づくと、以下のようなデータが得られます。約1.0mmの粗線は非伸張張力の約10%、中線は約15%、細線は約20%、極細線は約25%です。
線速度と受信速度の比率を適切に決定することは非常に重要です。線配置の線間の距離が小さいと、コイル上の線が不均一になりやすくなります。線間距離が小さすぎると、線が閉じられたときに、後ろの線が前の数本の線に押し付けられ、一定の高さに達した後に急激に崩れ、後ろの線が前の線の下に押し込まれます。使用時に線が切れて、使用に影響が出ます。線間距離が大きすぎると、最初の線と2番目の線が交差し、コイル上のエナメル線間のギャップが大きくなり、線トレイの容量が減少し、被覆線の外観が乱れます。一般的に、コアが小さい線トレイの場合、線間の中心距離は線の直径の3倍にする必要があります。直径が大きい線ディスクの場合、線間の中心距離は線の直径の3～5倍にする必要があります。線速度比の参考値は1:1.7～2です。
実験式 t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
Tラインの片道移動時間（分） r – スプール側板の直径（mm）
R：スプールバレルの直径（mm）　l：スプールの開口距離（mm）
V線速度（m/分） d – エナメル線の外径（mm）

7．操作方法
エナメル線の品質は、塗料やワイヤーなどの原材料の品質や機械設備の客観的な状況に大きく左右されますが、焼成、焼きなまし、速度、それらの関係性といった一連の問題に真剣に取り組まず、操作技術を習得せず、作業手順や駐車配置を適切に行わず、工程衛生を適切に行わなければ、たとえ顧客満足度が低くても、どれほど条件が良くても、高品質のエナメル線を生産することはできません。したがって、エナメル線をうまく製造するための決定的な要素は、責任感なのです。
1. 触媒燃焼式熱風循環エナメル塗装機の起動前に、ファンをオンにして炉内の空気をゆっくりと循環させてください。電気ヒーターで炉と触媒ゾーンを予熱し、触媒ゾーンの温度が規定の触媒着火温度に達するようにしてください。
2. 生産業務における「三勤勉」と「三検査」。
1) 塗膜の厚さを1時間に1回測定し、測定前にマイクロメーターカードのゼロ位置を校正してください。線を測定する際は、マイクロメーターカードと線を同じ速度に保ち、太い線は互いに直交する2方向で測定してください。
2) 配線配置を頻繁に確認し、配線の前後配置と張力状態をよく観察し、適時に修正してください。潤滑油が適切かどうかも確認してください。
3) 表面を頻繁に点検し、エナメル線にコーティング工程で粒状化、剥離などの異常現象が発生していないか頻繁に観察し、原因を突き止めて直ちに修正する。車に欠陥のある製品がある場合は、速やかに車軸を取り外す。
4) 動作を確認し、回転部分が正常かどうかを確認し、送り出し軸の締め付けに注意し、転動ヘッド、ワイヤーの断線、ワイヤー径の狭窄を防ぎます。
5) 工程要件に従って、温度、速度、粘度を確認します。
6) 原材料が製造工程における技術要件を満たしているかどうかを確認する。
3. エナメル線の製造工程においては、爆発や火災の問題にも注意を払う必要がある。火災の状況は以下のとおりである。
一つ目は、炉全体が完全に燃焼してしまうケースで、これは炉の断面における蒸気密度や温度が過剰になることが原因であることが多い。二つ目は、ねじ切り作業中に塗料が過剰に塗布されたために、複数のワイヤーが発火してしまうケースである。火災を防止するためには、加工炉の温度を厳密に管理し、炉の換気を円滑に行う必要がある。
4. 駐車後の配置
駐車後の仕上げ作業は、主に炉口の古い接着剤の除去、塗料タンクとガイドホイールの清掃、そして塗装工場とその周辺環境の衛生管理を徹底することを指します。塗料タンクを清潔に保つため、すぐに運転しない場合は、塗料タンクを紙で覆って不純物の混入を防ぐ必要があります。

仕様測定
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメータによる測定が用いられ、マイクロメータの精度は0.01まで達します。エナメル線の仕様（直径）の測定には、直接測定法と間接測定法があります。
エナメル線の仕様（直径）には、直接測定法と間接測定法がある。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメーターによる測定が使用され、マイクロメーターの精度は0まで達することができます。
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エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
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エナメル線の仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメーター測定が使用され、マイクロメーターの精度は0に達することができます。
エナメル線の仕様測定は、実際には裸銅線の直径測定です。一般的にはマイクロメーター測定が用いられ、マイクロメーターの精度は0に達することができます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメーターによる測定が使用され、マイクロメーターの精度は0まで達することができます。
エナメル線の仕様（直径）には、直接測定法と間接測定法がある。
エナメル線の仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメータによる測定が用いられ、マイクロメータの精度は0に達することができます。エナメル線の仕様（直径）には、直接測定法と間接測定法があります。直接測定法とは、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線はまず焼却する必要があり、火を使う方法を用います。電動工具の直列励磁モーターの回転子に使用されるエナメル線の直径は非常に小さいため、火を使う場合は短時間で何度も焼却する必要があります。そうしないと、焼却されて効率に影響が出る可能性があります。
直接測定法は、裸銅線の直径を直接測定する方法です。エナメル線の場合は、まず焼いてから、火炎法を用いる必要があります。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。
エナメル線はケーブルの一種です。エナメル線の仕様は、裸銅線の直径（単位：mm）で表されます。エナメル線の仕様の測定は、実際には裸銅線の直径の測定です。一般的にはマイクロメーターによる測定が用いられ、マイクロメーターの精度は0.01まで達します。エナメル線の仕様（直径）には、直接測定法と間接測定法があります。直接測定法とは、裸銅線の直径を直接測定する方法です。まずエナメル線を焼いて、火を使う方法を用います。電動工具の直列励磁モーターの回転子に使用されるエナメル線の直径は非常に小さいため、火を使う場合は短時間で何度も焼く必要があります。そうしないと、焼損して効率に影響が出る可能性があります。焼いた後、布で焼損した塗料を拭き取り、マイクロメーターで裸銅線の直径を測定します。裸銅線の直径がエナメル線の仕様となります。アルコールランプやろうそくを使ってエナメル線を焼くことができます。間接測定法
間接測定 間接測定法は、エナメル銅線（エナメル被覆を含む）の外径を測定し、その外径のデータに基づいてエナメル銅線（エナメル被覆を含む）を算出します。この方法は、火を使ってエナメル線を焼却しないため、効率が高いです。エナメル銅線の具体的なモデルが分かれば、エナメル線の仕様（直径）をより正確に確認できます。[経験] どの方法を使用する場合でも、測定精度を確保するために、異なる根元または部分の数を3回測定する必要があります。